03.11.2014

www.gupta-verlag.de/kautschuk

Arburg mit zwei Freeformern auf der Euromold 2014

[image_0]Die Exponate demonstrieren, wie sich Funktionsbauteile auf Basis von 3D-CAD-Daten aus Standardgranulat additiv fertigen lassen. Die zwei Freeformer auf der Euromold 2014 sind mit einem über drei Achsen beweglichen Bauteilträger und zwei feststehenden Austragseinheiten ausgestattet. Dies sei die Variante, die bislang von den meisten potenziellen Kunden angefragt werde, so Arburg. Die zweite Austragseinheit lässt sich für eine zusätzliche Komponente nutzen, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Neu ist die Möglichkeit, mit dem Freeformer alternativ wasserlösliche Strukturen aus einem besonderen Stützmaterial aufzubauen. Auf diese Weise lassen sich auch ungewöhnliche oder komplexe Bauteilgeometrien realisieren. Eine passende Anwendung demonstriert ein Freeformer auf der Euromold 2014 am Beispiel eines Ersatzteils aus ABS - in diesem Fall ein zweiteiliger Verschlussschieber, der in Allrounder-Spritzgießmaschinen verbaut wird. Die Stützstrukturen lassen sich anschließend in einem Wasserbad entfernen. Als weitere Option kann eine Stützstruktur aus dem gleichen Material wie das Bauteil aufgebaut werden. Eine ausgedünnte Zwischenschicht mit gezielt erzeugten Sollbruchstellen sorgt dafür, dass sich die Stützstruktur später einfach mechanisch ausbrechen lässt. Diese Variante wird bevorzugt für Bauteile mit freistehenden Strukturen und klaren Kanten eingesetzt, so das Unternehmen.[image_1_right] Neues Verfahren AKF für breites Produktspektrum Anhand verschiedener Animationen wird auf der Messe das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) erläutert. Bei AKF bilden handelsübliche, kostengünstige Kunststoffgranulate die Grundlage - einer der Vorteile gegenüber anderen Verfahren der additiven Fertigung. Das Granulat wird ähnlich wie beim Spritzgießen zunächst in einem Plastifizierzylinder aufgeschmolzen. Eine starre Austragseinheit mit spezieller Düse trägt die Kunststofftropfen mittels hochfrequenter Piezotechnik im vorgegebenen Takt (60 - 200 Hz) schichtweise auf den Bauteilträger auf. Der Durchmesser der unter Druck erzeugten Kunststofftropfen beträgt je nach Düse zwischen 0,18 mm und 0,3 mm. Der bewegliche Bauteilträger wird so positioniert, dass jeder Tropfen auf die vorher berechnete Stelle gesetzt wird. Dabei verbinden sich die winzigen Tropfen beim Abkühlen von selbst. So entsteht Schicht für Schicht das gewünschte dreidimensionale Bauteil. Der Bauraum des Freeformers bietet Platz für Teile, die max. 190 mm x 135 mm x 250 mm groß sind. Auf der Euromold werden unterschiedlichste Produkte zu sehen sein, die sich mit dem Freeformer additiv fertigen lassen. Dazu zählen Bauteile mit komplexen Geometrien, Hart-Weich-Verbindungen und voll funktionsfähige Ersatzteile. An einem PC werden die 3D-CAD-Daten der herzustellenden Bauteile (STL-Files) offline aufbereitet. Eine spezielle Software erzeugt dabei durch Slicing die erforderlichen Fertigungsdaten. Nachdem die Freeformer-Steuerung diese Daten empfangen hat, welche z. B. die Verfahrwege der Achsen festlegen, kann die Produktion starten. Das Bedienen ist denkbar einfach, spezielle Programmier- oder Verarbeitungskenntnisse sind nicht erforderlich. Ein Vorteil bei der Arbeit mit dem Freeformer ist, dass weder Staub noch Emissionen anfallen und deshalb keine weitere Infrastruktur erforderlich ist. Auf Absauganlagen oder Kühlwasser kann verzichtet werden. Das System ist daher auch für den Einsatz in einer Büroumgebung geeignet. Alles, was erforderlich ist, sind eine Steckdose, 3D-CAD-Daten und herkömmliches Kunststoffgranulat.

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