19.04.2012

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BKG: CrystallCut-Verfahren zur Herstellung von PET-Granulat ausgezeichnet

Die CrystallCut-Anlagentechnologie der BKG Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH aus Münster zur Herstellung von PET-Granulat ist von der Plastic Technology China in Kooperation mit der Vogel Media Advertising Co. Ltd. jetzt mit dem Preis für die "Innovativste Energie sparende Kunststoffverarbeitungsmaschine der letzten Dekade (2002-2012) für die chinesische Kunststoffbranche" ausgezeichnet worden, teilt der Maschinenbauer mit. Offiziell wurde der Preis demnach der BKG am 17. April in einer Feierstunde in Shanghai verliehen.

Nach BKG-Angaben lassen sich 25 Gigawattstunden Energie innerhalb eines Jahres einsparen, wenn eine Anlage zur Herstellung von PET-Granulat mit einer Leistung von 600 Tagestonnen mit CrystallCut-Technologie anstelle einer herkömmlichen Granulier- und Kristallisiereinheit betrieben wird.

CrystallCut wird als ein Granulier- und Kristallisierverfahren beschrieben, in welchem die Kristallisation von PET unter Nutzung der latenten Wärmeenergie im Granulatkorn erfolgt. Der Anlagenaufbau unterscheidet sich demnach von einer herkömmlichen Polymerisations- bzw. Extrusionsanlage zur Herstellung von PET-Granulat bis zur Granuliereinheit nicht. Der entscheidende Unterschied liegt den Angaben zufolge in der Abkühlung des Polymers nach dem Austritt aus der Extruderdüse. Innerhalb der ersten zwei Sekunden nach Düsenaustritt verliert der Kunststoff 2/3 seiner Wärmeenergie, weshalb es wichtig sei, die Verweilzeit im Prozesswasser auf ein Minimum zu reduzieren, um später einen möglichst hohen Kristallisationsgrad zu ermöglichen. CrystallCut-Anlagen arbeiten daher in der Regel mit einer Unterwassergranuliereinheit. Die Granulatkörner müssen nach dem Austritt aus der Granulier- und Trocknungseinheit eine mittlere Temperatur von mehr als 135°C haben, bevor sie auf die Kristallisationsrinne übergeben werden. Hier wird in den oberflächlich abgekühlten Granulatkörnern nun durch Bewegung der Kristallisationsprozess angestoßen. Die Kristallisation erfolgt ohne zusätzliche Energiezufuhr, lediglich durch die Eigenwärme der Granulate und zwar von innen nach außen. So sei ein Kristallisationsgrad von 40% zu erreichen.

Mit CrystallCut lasse sich im Vergleich zu einer herkömmlichen Extrusionsanlage zur Herstellung von PET-Granulaten, eine Energiekostenersparnis von rund 20% erreichen. Eine weitere Energiekosteneinsparung von nochmals rund 5-10% soll sich bei der Weiterverarbeitung der Granulate in der Spritzgießmaschine ergeben. Denn durch die neuartige Gefügestruktur, die durch die Kristallisation auf der Kristallisationsrinne entstehe, soll deutlich weniger Energie benötigt werden, um diese Granulate aufzuschmelzen. So ergebe sich eine Energiekostenersparnis, die im Vergleich zu herkömmlichen Prozessen bei rund 25-30% liege. Alleine die Energiekostenersparnis im Bereich der Kristallisation soll in etwa 25 Gigawattstunden pro Jahr bei einer 600 Tagestonnen-Anlage betragen. 25 Gigawattstunden entsprechen der Energiemenge, die 4.900 Vier-Personen-Haushalte pro Jahr in Deutschland verbrauchen.

PET-Kugelgranulat läßt sich besser einziehen
Ein weiterer Vorteil der CrystallCut-Technologie für die Weiterverarbeitung in der Spritzgießmaschine sei, dass die Leistung der Spritzgießmaschine um ca. 5% kann gesteigert werden könne, wenn mit Kugelgranulaten gearbeitet werde, da sich diese besser einziehen würden lassen als herkömmliche Stranggranulate.

Seit der Einführung des Systems vor rund 10 Jahren sind nach BKG-Angaben weltweit, in Amerika, Europa, Asien und dem mittleren Osten, bereits viele Systeme installiert worden, vornehmlich in der Rohstoffherstellung, aber auch in Recyclinganlagen. Heute werden demnach 10.000 Tagestonnen PET-Granulat auf CrystallCut-Anlagen aus Münster mit Leistungen zwischen 250 und 20.000 kg/h produziert.