06.09.2010

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Berstorff: Energieeffizienter compoundieren im großen Maßstab

Einen größeren Extruder bei mittlerer Drehzahl einzusetzen, statt einen kleineren unter "Volldampf" laufen zu lassen, kann deutlich kostengünstiger sein. Dementsprechend stellt Kraussmaffei Berstorff zur K den Zweischneckenextruder ZE 60 A UTX vor: Mit maximal 600 min-1 sowie einigen aktiven und passiven Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz sollen die Kosten je Kilogramm verarbeitetes Material sinken.

Damit wird der entgegengesetzte Weg zu Entwicklung einiger Extruderbauer der letzten Jahre gegangen, die Drehzahlen bis 1.800 min-1 und hohe Durchsatzleistungen mit vergleichsweise kleinen Maschinen praktiziert haben. Nicht berücksichtigt worden sei jedoch, dass die hohe Antriebsleistung energetisch nicht mehr optimal umgesetzt werde und hohe Verlustleistungen enthalte. Es sei nachgewiesen worden, dass es häufig wirtschaftlicher ist, einen größeren Extruder mit geringerer Drehzahl einzusetzen. Das Beispiel: Bei der Compoundierung von PA 6 mit 30 % Glasfasern und 2.100 kg/h Ausstoß mit einem ZE 60 A UTX und 1.200 min-1 lag der Energiebedarf bei 0,21 kWh/kg, während die nächst größere Maschine, ein ZE 75 A UTX bei 600 min-1 nur 0,18 kWh/kg verbrauchte. Unter Berücksichtigung höherer Anschaffungs- und Unterhaltskosten für den größeren Extruder ergeben sich Amortisationszeiten bezogen auf die reine Investition von etwa 2 Jahren, je nach Energiekosten. Um die Energieeffizienz weiter zu erhöhen, wurden bei den Zweischneckenextrudern Antriebsstrang und die Extruderbeheizung optimiert, um den Wirkungsgrad zu verbessern.

Aus der Nutzung eines größeren Extruders ergeben sich neben den energetischen weitere Vorteile: Die Betriebssicherheit des Gesamtprozesses ist bei geringeren Drehzahlen deutlich höher als bei hohen. Die mittleren Drehzahlen verringern in Verbindung mit der größeren Schneckenkanaltiefe den Verschleiß an Schnecken- und Zylinderelementen. Das verlängert die Standzeiten und senkt die Wartungskosten. Dies gilt auch bei der Verarbeitung abrasiver Materialien wie glasfaserverstärkte Thermoplaste. Zusätzlich sorgt die größere Schneckenkanaltiefe des größeren Extruders bei vergleichbarer Verweilzeit für eine geringere mechanische Belastung des verarbeiteten Rohstoffs und damit für bessere Endproduktqualität.

Weitere Informationen: www.kraussmaffei.com

K 2010, 27.10. - 3. 11.2010, Düsseldorf, Halle 15, Stand C24