12.05.2015

www.plasticker.de

Dörken: Neue Spinnvliesfertigung in Hagen-Vorhalle eröffnet - Produktionsanlage von Reifenhäuser Reicofil

Die Ewald Dörken AG feierte am 8. Mai 2015 mit über 100 geladenen Gästen die offizielle Eröffnung ihrer neuen Spinnvliesfertigung und der Standorterweiterung in Hagen-Vorhalle.

In knapp zwei Jahren baute die Ewald Dörken AG, Herdecke, für ihr Tochterunternehmen, die Dörken GmbH & Co. KG, auf ihrem Werksgelände in Hagen-Vorhalle eine hochmoderne Spinnvliesproduktion. Rund 35 Millionen Euro investierte das Unternehmen nach eigenen Angaben in Gebäude, Produktionsanlage und die komplette infrastrukturelle Erschließung des Standortes - die größte Einzelinvestition in der fast 125-jährigen Geschichte des Unternehmens. Am 8. Mai 2015 wurde die offizielle Eröffnung gefeiert.

Produktionsanlage von Reifenhäuser Reicofil
Herzstück der Großinvestition ist die neue Produktionsanlage vom Troisdorfer Anlagenbauer Reifenhäuser Reicofil, die Hightech-Spinnvliese für den Einsatz im Baubereich fertigen wird. Spinnvliese sind ein wichtiges Vorprodukt für diffusionsoffene Unterdeckbahnen, bei denen die Dörken GmbH & Co. KG nach eigenen Angaben europaweit Markt- und Technologieführer ist. 1999 wurde am Standort Herdecke die erste Anlage in Betrieb genommen, um diese Spinnvliese selbst zu produzieren und damit die Leistungsmerkmale des Endproduktes besser zu bestimmen. Die Kapazität dieser Anlage ist inzwischen voll ausgelastet. Die neue Spinnvliesfertigung soll zum einen diese Kapazitätsprobleme lösen. Die speziell für das Unternehmen konzipierte Hightech-Anlage soll aber auch neue Maßstäbe in der Fertigungstechnologie setzen, die dem Unternehmen den entscheidenden Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb sichern soll.

Prozessoptimierung, hohe Wirtschaftlichkeit, Ressourceneffizienz und Energieeinsparung sind dabei die Leitthemen. Die neue Anlage ist auf eine hohe Produktionskapazität ausgelegt. Aufgrund deutlich höherer Durchsätze sinkt den weiteren Angaben zufolge der spezifische Energiebedarf zur Produktion der Spinnvliese im Vergleich zu branchenüblichen Anlagen um ca. 20 Prozent. Durch ein spezielles Extrusionsverfahren werden in der Produktion die Anforderungen an das Rohmaterial gesenkt. Die Anlage soll mit einer höheren Restfeuchte des Rohmaterials auskommen, was bei der Vortrocknung zu einer Energieersparnis von ca. 40 Prozent führe.

Die neue Spinnvliesproduktion verarbeitet auch Kunststoff-Flakes, die u.a. aus PET-Getränkeflaschen aufbereitet werden. Die PET-Flakes der geschredderten Flaschen können auf der neuen Anlage direkt zu einem hochwertigen Material verarbeitet werden, das dann laut Dörken als Endprodukt eine Lebensdauer von über 40 Jahren hat. Das Recyclat weise zudem im Vergleich zur Neuware eine um ca. 5 Prozent geringere Aufschmelz- und Verarbeitungs­temp­er­atur auf. Die Prozesstemperatur für den Spinnprozess werde dadurch gesenkt. Anfallender Ausschuss wird dem Produktionsprozess wieder zugeführt, aus dem neue, hochwertige Produkte entstehen.

Als besonders innovativ und effizient wird auch ein erstmals eingesetztes technisches Verfahren beim Spinnen beschrieben, die so genannte "BiCo-Technologie". Dabei werden die haarfeinen Filamente, aus denen die Vliese bestehen, nicht nur aus einem Material gefertigt, sondern aus zwei verschiedenen Komponenten für den Mantel und für den Kern. Das spart Rohstoff und erlaubt, die Eigenschaften des späteren Endproduktes noch präziser zu bestimmen. In der Außenschicht der Fasern werden zudem besonders leichtschmelzende Polymere verwendet, die einen geringeren Schmelzpunkt aufweisen als herkömmlich eingesetzte Materialien. Durch die geringere Temperatur der Walzmaschinen lassen sich den abschließenden Angaben zufolge ca. 10 Prozent der Heizenergie einsparen.

Weitere News im plasticker