06/01/2011

ThyssenKrupp AG

Diamanten bei ThyssenKrupp VDM: Edelsteine kommen in der Drahtfertigung zum Einsatz

Schränke voller Edelsteine. Wer bei der ThyssenKrupp VDM die Ziehsteinpoliererei betritt, stößt auf etliche Diamanten. Wer allerdings ein Glitzern und Funkeln in der Werdohler Werkshalle vermutet, liegt falsch: Die kostbaren Steine sind Teil eines so genannten Ziehsteins geworden, der zum Drahtziehen benutzt wird. Damit werden innerhalb des Produktionsprozesses die Drähte auf kleinste Durchmesser reduziert. Die hier gefertigten Grob-, Fein- und Flachdrähte sowie Heizelemente und Schweißdrähte aus Nickellegierungen und hochlegierten Sonderedelstählen werden beispielweise für Zündkerzen, Klimageräte, Energiesparlampen und Haartrockner verwendet.

„Das Prinzip eines solchen Steins ist ganz einfach: Mit seiner Hilfe werden Drähte dünner und länger“, erläutert Dr. Ralph Mast, Fachmann für Drahtfertigung und Leiter Qualitätsoffensive bei ThyssenKrupp VDM. „Der Ziehstein besteht aus einem harten, gelochten Kern und einer Stahl-Ummantelung. Das Loch im Kern ist kegelförmig geschliffen und ist zur Mitte hin verjüngt. Zieht man nun den Draht durch den Stein, wird er durch Kaltverformung dünner und länger.“ Am häufigsten sind sogenannte Polykristallin-Diamanten (d. h. aus vielen kleinen Kristallen bestehende Diamanten) als Ziehsteinkerne im Einsatz. Sie sind im Gegensatz zu Naturdiamanten industriell gefertigt und kostengünstiger. „Diamanten sind extrem hart und gerade das macht ihre Vorteile als Ziehstein aus“, so Dr. Mast. „Mit der Hilfe von Diamanten kann man heute Materialien ziehen, an die bis vor einigen Jahren noch nicht zu denken war. Zum Beispiel den VDM-Werkstoff Nicrofer S 6020, der als Schweißdrahtwerkstoff verwendet wird.“

Jeder Ziehstein weist einen erheblichen Wert auf. Die Preisspanne der Einzelstücke reicht dabei von 30 bis über 1.000 Euro. Für Diebe sind die für die Drahtfertigung so kostbaren Utensilien allerdings vollkommen wertlos. „Es ist unmöglich, die Steine auf dem Markt zu versetzen, ohne dabei aufzufallen“, erklärt Dr. Mast. „Und die Diamanten aus dem Mantel herauszulösen, wäre viel zu aufwändig.“

Ein Stein schafft es, viele Kilometer Draht zu ziehen - aber dann gibt selbst ein Diamant nach. An der Innenwand des Kegels bilden sich Unebenheiten - so genannte Ziehspuren - und an diesem Punkt kommt die Ziehsteinpoliererei ins Spiel. Hier werden die Steine so aufbereitet, dass sie wieder eine einwandfreie Innenwand haben und so erneut zum Einsatz in der Drahtfertigung kommen können. Die Aufbereitung der alten Steine, für die ein umfassendes Know-how erforderlich ist, ist wesentlich günstiger als der Neueinkauf. Am Mikroskop überprüfen Mitarbeiter die Öffnung jedes Ziehsteins aufs Genaueste. Mit einem Testdraht wird am Ende die Größe der Öffnung überprüft - wobei „Größe“ in diesem Fall ein relativer Ausdruck ist: Der Durchmesser reicht von 0,08 Millimetern für das Ziehen von Feindrähten bis zu 15 Millimetern. Ist der Kern so sehr beschädigt, dass die händische Behandlung nicht mehr ausreicht, kommt die Ultraschall-Bearbeitungsmaschine für Ziehsteine zum Einsatz, mit der auch große Spuren bearbeitet werden können.

Zur Unterstützung der Drahtfertigung werden durchschnittlich 2.500 bis 3.000 Ziehsteine innerhalb eines Monats verarbeitet. Die Mitarbeiter der Ziehsteinpoliererei sorgen dafür, dass die Vorratsschränke der ThyssenKrupp VDM in Werdohl immer ausreichend mit Ziehsteinen für die Drahtfertigung gefüllt sind. „Sie haben eine ungeheure Verantwortung“, erklärt Dr. Mast. „Nur wenn Ziehsteine in ausreichendem Maße und einwandfreien Zustand verfügbar sind, kann die Produktion ungehindert laufen.“ Und davon hängt die Tätigkeit der etwa 100 in der Drahtfertigung von ThyssenKrupp VDM Beschäftigten ab.

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