23.01.2015

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Dyneon: 50 Jahre Fluorpolymer-Herstellung in Burgkirchen

Das Werk der Dyneon GmbH in Burgkirchen feiert in diesen Tagen 50-jähriges Bestehen. Mit 600 Beschäftigen am Standort Burgkirchen, einem Umsatz von 250 Mio. Euro und einer Produktion von ca. 17.000 Jahrestonnen gilt Dyneon - eine Tochter des 3M Konzerns - als einer der weltweit führenden Fluorpolymer-Hersteller. Auch in der Entwicklung des ersten Up-Cycling Verfahrens zur Wiedergewinnung der wertvollen Monomere gilt Dyneon als Vorreiter.

Im Industriepark Werk Gendorf in Burgkirchen fiel zum Jahreswechsel 1964/1965 der Startschuss. Erstmals begann hier die Hoechst AG mit der großtechnischen Herstellung von 3M Dyneon PTFE TF 1600. An den Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) wurden große Erwartungen geknüpft. Hoechst wollte die wachsende Nachfrage nach PTFE bedienen. Dazu hatte man eigens das neue Werk errichtet.

Aus einem späteren Joint Venture mit 3M entstand 1996 die Dyneon GmbH, die zur Jahrtausendwende vollständig von dem US-Unternehmen übernommen wurde. Seither hat 3M mehr als 200 Mio. Euro in den Standort in Burgkirchen investiert. Er gilt heute als eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial Additive.

Widerstandsfähiger und universell einsetzbarer Werkstoff
Die außerordentlich widerstandsfähige, flexible und universell einsetzbare Fluor-Kohlenstoff-Verbindung erlebte einen erstaunlichen Siegeszug, der bis ins Weltall führte. Bei der Mondlandung im Jahr 1969 trug Astronaut Neil Armstrong Stiefel mit Sohlen aus Fluorelastomeren von Dyneon. In den siebziger Jahren eroberte die PTFE Dispersion von Dyneon die Küchen - als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen. Autos, Jets, Maschinen, Werkzeuge, Industrieanlagen und Kernkraftwerke, sowie herausragende Architekturbauten und Sportstadien enthalten heute Dachfolien oder Beschichtungen, Dichtungen, Auskleidungen oder Verbindungselemente aus Fluorpolymeren.

Zu den Stärken von Fluorpolymeren zählen Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit. Vielfach sind Fluorpolymere im Umweltschutz im Einsatz. Zu den neuen Entwicklungen gehört die PTFE basierte "New Sealing Technology". Der Werkstoff wird beispielsweise in Dichtungen im Automobil eingesetzt und trägt so zu weniger Öl-Lekage und zu verringertem Verschleiß bei, so dass auch die Wartungsintervalle verringert werden können.

Up-Cycling Prozess für Fluorpolymere
Mit dem von Dyneon im Jahr 2014 eingeführten Up-Cycling-Verfahren für Fluorpolymere lässt sich laut Unternehmen erstmals der Wertstoffkreislauf der Fluorpolymere schließen. Rund 90 Prozent der Monomere aus vollfluorierten Polymerabfällen der Industrie können demnach nun als vollwertiger Neustoff wiedergewonnen werden. Eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 Tonnen geht zeitgleich mit dem Jubiläum in Betrieb. Die Abfälle müssen nicht mehr verbrannt oder über die Mülldeponie entsorgt werden. Dyneon kann damit unter anderem den Verbrauch des natürlichen Rohstoffs Flussspat reduzieren.

Innovationen für den Umweltschutz
3M investiert den weiteren Angaben zufolge jährlich etwa fünf Prozent des Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. So wurden 2002 robuste Fluorpolymere eingeführt, die bis minus 40 Grad Celsius nicht spröde werden. 2005 präsentierte Dyneon einen Kunststoff für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist.

Zu den größten Errungenschaften zählt der für das gesamte Produktportfolio vollzogene Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) in der Kunststoffproduktion. Bereits zur Jahrtausendwende hatte Dyneon die weltweit erste Anlage zur Rückgewinnung der Emulgatoren entwickelt, um eine Entweichung von Restmengen in die Umwelt auszuschließen. Umweltschutz ist ein zentrales Thema für 3M. Für die Einführung des Ersatzstoffes erhielt Dyneon 2008 den Green Product Innovation Award. Dyneon verzichtet seit 2009 auf APFO.

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