02.10.2013

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Henkel: Neues Polyurethan-Matrixharz zur Herstellung von Composite-Bauteilen in vollautomatisiertem Prozess

Henkel will mit seinem neu entwickelten Polyurethan-Matrixharz Loctite MAX 3 einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung vollautomatisierter Serienfertigung von Composite-Bauteilen für die Automobilindustrie machen. Gemeinsam mit KraussMaffei hat Henkel einen Prozess entwickelt, im High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) Bauteile auf Basis von Glas- oder Karbonfasern herzustellen, die mit ihrer hochwertigen Oberflächenqualität auch für den Fahrzeugaußenbereich geeignet seien. Auf der K 2013 soll das Herstellungsverfahren am Modell des leichten und hochfesten Carbonfaser-Dachsegments des Roding Roadster R1 präsentiert werden.

Leichtbautechnologien gewinnen in der Automobilindustrie immer mehr an Bedeutung, da sie helfen, das Gewicht moderner Fahrzeuge zu verringern. Verbundwerkstoffe auf Basis von Karbon- oder Glasfasern kombinieren Leichtigkeit mit enormer Festigkeit und bieten somit hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Sicherheit und Crashverhalten. Bisher gab es beim Einsatz von Leichtbauteilen gewisse Einschränkungen, da sie den Ansprüchen der Automobilindustrie in Bezug auf Zykluszeiten und Automatisierungsgrad nur bedingt gerecht werden konnten. Insbesondere für den Außenbereich von Serienfahrzeugen wurden Composite bislang kaum eingesetzt, da die erforderliche Nachbehandlung der Oberfläche für die anschließende Lackierung zeitaufwändig und manuell durchgeführt werden musste. Henkel und KraussMaffei sei es jetzt gelungen, Composite-Bauteile in einem vollautomatisierten Prozess herzustellen, die eine direkt lackierfähige Oberflächenqualität aufweisen. Möglich werde dies dank Loctite MAX 3: Das neu entwickelte dreikomponentige Matrixharzsystem von Henkel auf Polyurethan-Basis beinhaltet neben Harz und Härter auch ein leistungsstarkes internes Trennmittel.

Erhöhte Temperaturbeständigkeit direkt nach der Entformung
Die polyurethanbasierte Matrixharz-Technologie von Henkel zeichnet sich laut Hersteller im Vergleich zu den für das RTM-Verfahren üblichen Epoxidharzen durch eine deutlich schnellere Aushärtung aus. Aufgrund der niedrigen Viskosität durchdringe das Harz das Fasermaterial leichter und schonender, wodurch kurze Injektionszeiten - und somit kurze Taktzeiten in der Serienproduktion - ermöglicht würden. Die ausgezeichnete Zähigkeit von Loctite MAX 3 bewirke zudem eine optimierte Bauteilstruktur. Auch die Temperaturbeständigkeit des PUR-Harzes habe Henkel verbessert, sodass Loctite MAX 3 in Bezug auf diese Eigenschaft auf einem vergleichbaren Niveau mit Epoxidharzen liege. Diese hohe Temperaturresistenz soll es ermöglichen, Faserverbundbauteile schneller aus der Form zu bringen. Während das interne Trennmittel eine einfache Lösung des Bauteils aus der Form sichere, weise dieses eine Oberfläche auf, die unmittelbar lackiert und verklebt werden könne. Das beschleunige den Prozess und ermögliche die Produktion von Außen- bzw. Sichtbauteilen mit hervorragender Oberflächenqualität.

Flexible Integration in ein Gesamtkonzept
Insbesondere für die Automobilindustrie werde eine Anwendungslösung erst durch die Integration in ein Gesamtpaket vollständig. Entsprechend bietet Henkel individuell formulierte Klebstoffe, die eine prozesssichere Integration der unterschiedlichen Bauteil-Materialen im Rahmen moderner Multimaterialkonzepte gewährleisten sollen. "Wir bieten mit Loctite MAX 3 ein Matrixharz-System, das die Composite-Fertigung von Automobilteilen noch interessanter macht", sagt Frank Deutschländer, Global Market Manager Automotive bei der Henkel AG & Co. KGaA. "In enger Zusammenarbeit mit KraussMaffei haben wir die Eigenschaften unseres Harzes so optimiert, dass sowohl Lacke als auch Klebstoffe ohne eine Vorbehandlung der Oberfläche auf dem Bauteil haften." Zusammen mit dem Klebstoff-Portfolio von Henkel ergebe sich daraus ein komplettes System zur Herstellung und Integration von Composite-Bauteilen im Automobil.

Weitere Informationen: www.henkel.com/automotive, www.kraussmaffei.com

K 2013, 16.-23.10.2013, Düsseldorf, Halle 15, Stand B27/C24/C27/D24 (KraussMaffei)

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