26/07/2011

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ILLIG: 11. Hausmesse - Rollenformautomaten auf dem Laufsteg

Auf einer vom 5.-6. Juli 2011 am Unternehmenssitz Heilbronn veranstalteten Hausmesse bot ILLIG den Teilnehmern detaillierte Einblicke in die Technologie und Leistungsfähigkeit seiner aktuellen Rollenformautomaten: Expertenvorträge - am ersten Veranstaltungstag für das deutschsprachige und am zweiten Tag für das internationale Fachpublikum - zum aktuellen Stand der Technik wurden jeweils ergänzt mit zahlreichen Maschinenvorführungen. Zum Einsatz kamen im kombinierten Form-Stanz-Betrieb arbeitende Maschinen der Baureihen RDK und RDM-K, getrennt formend und stanzend arbeitende Maschinen der Baureihen RDKP, RV und RD sowie eine Maschine der Baureihe BF, mit der sich Verpackungen mit ausgeprägter Hinterschneidung in der Außenkontur durch Thermoformen herstellen lassen. Repräsentativ für die große Bandbreite an Verpackungen entstanden auf den Maschinen unter Produktionsbedingungen und aus den gängigen Verpackungswerkstoffen (PS, PP und A-PET) Becher, diverse Schalen und Klappverpackungen bis hin zu Deckeln und Hinterschnitt-Verpackungen. Insgesamt kamen zu dieser bereits zum elften Mal veranstalten Leistungsschau gut 180 Fachleute, schwerpunktmäßig aus dem gesamten west- und osteuropäischen Wirtschaftsraum, aber selbst Kunden aus Südamerika sowie dem asiatischen Wirtschaftsraum informierten sich in Heilbronn über den aktuellen Leistungsstand der Thermoformtechnik.

Neuerungen steigern Bedienkomfort, Prozessstabilität und senken Energieverbrauch bei zugleich hoher Produktivität
In den Plenarvorträgen stellten Fachexperten von ILLIG die Neuerungen vor, die auf den vorgeführten, durchgängig servomotorisch angetriebenen Maschinen der aktuellen 3. Generation umgesetzt waren: Neuerungen zur Vereinfachung der Maschinenbedienung und der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge, zur Prozessoptimierung und damit Erhöhung der Prozessstabilität bei zugleich hohen Taktzahlen sowie neue Baugruppen zur weiteren Senkung des Energieverbrauchs einer Thermoformlinie. So entlastet beispielsweise das neue Bedienkonzept mit dynamischer Prozessoptimierung bei den Baureihen RDK und RDKP nach Herstellerangaben den Maschinenbediener erheblich: Er soll jetzt kein Spezialwissen über die Abhängigkeit der Optimierungsparameter zueinander benötigen, dies berechne die Steuerung für jede Station der Anlage automatisch. Auch bei Veränderung der Einstelldaten setze sofort eine Neuberechnung und Anpassung der Taktzahl ein, wobei stets die höchstmögliche Taktzahl (hohe Produktivität) sichergestellt werden soll. Darüber hinaus führe ein neuer Anfahrbetrieb mit reduzierter Taktzahl und prozessoptimierten Einstelldaten bei der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge zu einer deutlichen Reduktion des Folienverbrauchs im Anfahrbetrieb. Beim Umschalten auf Produktionsbetrieb arbeite die Linie automatisch mit hoher Taktzahl und darauf abgestimmter Leistung der Strahler beim Aufheizen des Halbzeugs auf gleichmäßige, optimale Umformtemperatur.

Der Energiehaushalt der mit Energie bereits sehr effizient arbeitenden servomotorisch angetriebenen Maschinen lasse sich mit neuartigen Flächenstrahlern zum Aufheizen des Halbzeugs nochmals verbessern: Die mit einer schwarzen Spezialglasur ausgestatteten neuen HTSs-Strahler haben bei allen Maschinentypen einen um gut ein Drittel geringeren Stromverbrauch als die bislang in der Praxis noch weitgehend genutzten FSR-Standardstrahler, heißt es weiter. Zu höherer Energieeffizienz trage auch eine neue, wartungsarme und ölfrei arbeitende Vakuumpumpe bei. Durch ihren höheren Wirkungsgrad habe sie im Vergleich zum bislang eingesetzten Pumpentyp einen rd. 15 % geringeren Energieverbrauch.

Eine jetzt verfügbare Kompensationsregelung soll die Auswirkungen der im Laufe der Produktion sich häufig verändernden Umgebungseinflüsse ausgleichen. Mit der kontinuierlichen, automatischen Anpassung der Temperatur der Heizstrahler bzw. der Heizzeit soll eine gleichmäßig hohe Produktqualität sichergestellt werden. Zugleich soll die bei den Baureihen RDK und RDKP nun servomotorisch angetriebene Wechselstapelung zu geringeren Werkzeugkosten führen und zu hoher Prozesssicherheit bei hoher Taktleistung, was alle Thermoformer der 3. Generation auszeichne: Mit der neuen Wechselstapelung lassen sich A/B-Teile mit bis zu 45 Takten pro Minute prozessstabil stapeln, heißt es abschließend.