15/09/2010

Cannon Deutschland GmbH

INNOVATIV: SOLISPRAY - TECHNOLOGIE FÜR STIRNWÄNDE

Die Automobilindustrie verlangt verstärkt Lösungen zur Schalldämmung in Fahrgastzellen, die akustisch hochwertig und gleichzeitig aber auch leichtgewichtig sein sollen und trotzdem viel Platz für die Passagiere bieten müssen. Die neue Cannon SoliSpray Technologie zum Sprühen von hochgefüllten PUR Formulierungen wurde speziell für die Hersteller von Stirnwand- und ähnlichen Akustikbauteilen entwickelt.

Der Motorenlärm dringt vorwiegend an zwei Stellen in den Fahrzeuginnenraum: über die Halterung der Instrumententafel aus Metall und über die Außenseiten der Fußräume von Fahrer und Beifahrer.

Es existieren verschiedene Lösungen zur Erfüllung der gegensätzlichen Anforderungen einer hohen Geräuschisolierung bei niedrigem Gewicht: eine Kombination aus Schichten von hochgefüllten Polymer-Oberflächen und Weichschaum, Filzmatten, etliche Verbindungen von synthetischen und natürlichen Materialien.

• Leichte Matten aus Zellschaum mit Stoffanteilen sind zwar ökonomisch und dämmen recht gut, benötigen aber viel Platz im Cockpit und sind anfällig für die Aufnahme von Feuchtigkeit.

• Auf RRIM basierende Teile bieten zwar eine gute Geräuschisolierung, werden aber aus teueren Materialien auf teuren Werkzeugen mit teuren Kolbendosiermaschinen hergestellt.

• Tiefgezogene Kombinationen aus Schwerschichten mit verschiedenen Deckschichten sind nur sehr arbeitsintensiv herzustellen. Der wesentliche Nachteil ist jedoch die immer gleiche Ausgangsdicke für unterschiedliche Anforderungen im gleichen Bauteil.

Für nahezu alle aktuellen Produkte werden teure Formwerkzeuge benötigt, sowohl für den PUR Schaum, als auch für die Schwerschicht. Und beim Thermoform-Prozess, der Vakuum benötigt, müssen die Werkzeuge zusätzlich auch noch beheizt werden.

Aus diesen Gründen forderte der sehr kostenbewusste Markt eine einfachere Produktionsmethode.


PROJEKTHINTERGRUND
Akustische Dämmungen wie die Stirnwand zur Reduzierung des Motorenlärms werden seit vielen Jahren bei allen großen Lieferanten der Automobilindustrie auf Cannon Anlagen produziert.

Bis vor kurzem war die bevorzugte Variante ein so genannter Heavy Layer, ein Monomaterial-Formteil aus mit Bariumsulfat hoch gefülltem RRIM – bei dem der Schaumeintrag in die geschlossene Form erfolgt, das dann in einem zweiten Fertigungsschritt mit einem leichten, offenzelligen PUR hinterschäumt wird. In diesem Material sind Anteile von abrasivem Silizium und Quarzkristallen enthalten, deshalb konnten keine Standard-Pumpen und -Mischköpfe verwendet werden. Seit 1980 werden Kolben-Dosieranlagen mit gehärteten Mischköpfen und speziellen Einspritzdüsen eingesetzt, die auf Dauer stabile Funktionen und konstante Vermischungsergebnisse bieten.

Der Eintrag der Zwei-Komponenten-Formulierungen erfolgt in große, geschlossene Formen. Durch die teilweise geringen Wandstärken resultieren hohe Schäumdrücke. Das macht Pressen mit hohen Schließkräften erforderlich, nicht zuletzt auch vor dem Hintergrund möglichen Austriebs aus der Formtrennung mit der Notwendigkeit des manuellen Beschnitts und des dadurch anfallenden Abfalls.

Als durch eine Verringerung der Isolierschicht Material eingespart werden sollte, stellten sich Qualitätsprobleme ein. Hochgefüllte Formulierungen sind hochviskos, sie fließen nur schwer in die engen Kavitäten und verursachen Lufteinschlüsse, schwere Flussmarken und Oberflächenfehler. Die Ausschussrate wurde schnell zum Hauptproblem, auch wegen der hohen Rohstoff- und Entsorgungskosten.

Um dem größer werdenden Schäumdruck stand zu halten, wurden die Schließkräfte der Pressen immer höher und die Formen stark versteift und die Pressen somit schwer, groß und sehr teuer.

Die Automobilindustrie benötigte auf Grund des Designs der Metallträger große Dämmteile mit einer hohen Geräuschabsorption, die in spezifischen Zonen verschiedene Aufdickungen haben mussten. Als weitere Anforderungen galten das Hinterschäumen mit Weichschaum und die Montage mit einem halb automatischen Werkzeug in der vorgesehenen Position unter der eigentlichen Instrumententafel. Der Montageort machte Öffnungen als Durchlass vom Motorraum zum Innenraum erforderlich. Jeder einzelne Durchlass musste exakt abgedichtet werden, deshalb war eine präzise Endbearbeitung z. B. mit einer Wasserstrahlschneidanlage und eine enge Gewichtstoleranz ein absolutes Muss. Im Gegensatz zur hohen Konstanz der Dicke konnte der ästhetische Aspekt vernachlässigt werden. Denn nur wenige Personen bekommen diese Teile während der Lebensdauer eines Fahrzeugs jemals zu Gesicht.

Ein anderer Denkansatz musste gefunden werden, um mit Bariumsulfat gefüllte Formulierungen einzusetzen.


DIE CANNON LÖSUNG
Ende der 90er Jahre hat Cannon eine Vielzahl von Herstellungsprozessen entwickelt, die auf der Sprühtechnologie basieren. Das InterWet Verfahren zum Beispiel erlaubte die intensive Vermischung von Polyurethan Formulierungen sowohl mit langen, geschnittenen Glas- oder anderen Fasern, als auch mit schweren, pulverförmigen Materialien und gemahlenen PU-Abfall. Diese Technik erforderte eine exakte Dosierung der von außen zugeführten Materialien.
Eine große Sorgfalt galt daher dem Design des Mischkopfes, der in der Lage sein musste, einen relativ hohen Anteil an festen und abrasiven Füllstoffen zu verarbeiten. Einer dieser Mischköpfe wurde auf Basis des Umlenkmischkopf Cannon FPL entwickelt. Diese seit Ende der 70er Jahre von Cannon patentierte Bauform brachte eine überaus hohe Vermischungsgüte, kombiniert mit einem spritzfreien Austrag, der bei Prozessen in das offene Werkzeug wichtig ist, in die Entwicklung ein. Für den neuen Mischkopf wurden alle Bauteile, die Kontakt mit dem festen und abrasiven Füllstoffen haben, modifiziert und damit gute Ergebnisse nicht nur in der Verarbeitung von Standard PUR Formulierungen, sondern auch bei denen mit Fest- oder Verstärkungsstoffen erzielt.

Für die Entwicklung einer alternativen Verfahrenstechnik zur Herstellung von Schwerschichten für Stirnwände hat Cannon sofort das Sprühen von gefüllten PUR Systemen in Betracht gezogen. Eine hohe Vermischungsgüte, kombiniert mit einem hohen Füllstoffanteil, sind die wichtigsten Fähigkeiten für den Sprüh-Mischkopf. Zwar mussten mehrere technische Schwierigkeiten überwunden werden, aber die Vorteile für den „Sprüheinsatz“ haben überwogen.

• Die Werkzeugkosten können auf die Hälfte reduziert werden: die Sprühform benötigt nur das Werkzeugunterteil, das auch für den Hinterschäumvorgang benutzt werden kann.
• Verringertes Investitionsvolumen durch Wegfall von Formenträgern mit hohen Schließkräften: für den eigentlichen Sprühprozess ist eine einfache Formaufnahme ausreichend, im Fall der direkten Hinterschäumung bleibt nur der Formenträger mit niedriger Schließkraft in einem One-Step-Prozess.
• Schwerschichtlagen werden nur da aufgetragen, wo sie gewünscht sind: Bereiche, die wenig Masse erfordern, werden im Sprühprozess umgangen. Auf andere Bereiche, die viel Masse erfordern, kann eine zweite, dritte, … Lage aufgebracht werden.
• Vor Beginn des Sprühprozesses können Kunststoff- oder Metalleinleger entweder manuell oder mit einem Roboter in das Werkzeug eingelegt und vollständig in das PUR eingebettet werden.

DIE ENTWICKLUNG NAHM IHREN LAUF
Ein Entwicklungsprojekt wurde ins Leben gerufen, mit dem Ziel, die Grenzen der zur Verfügung stehenden Misch- und Dosieranlagen zu ermitteln und die Leistungsmerkmale für eine optimale Lösung zu definieren. Für dieses Projekt wurde eine Kolbendosier-Laboranlage Cannon HE modifiziert und abgestellt, ebenso ein Roboter, der den Sprühkopf führt und eine vollständig abgeschlossene Kabine mit starker Absaugung sowie alle erforderlichen Hilfsaggregate und Formen aus dem Entwicklungslabor. Ein Spezialisten-Team aus verschiedenen CANNON Abteilungen wurde extra für diese Aufgabe über Monate vom Tagesgeschäft befreit.

Zuerst einmal musste eine geeignete Rohstoff-Formulierung gefunden werden. Unter Berücksichtigung der bisherigen Erfahrungen in der konventionellen Formteilherstellung wurde zunächst eine Mischung mit 50 % Bariumsulfat - bezogen auf das Gesamtformteilgewicht - als Minimum definiert. Nur so kann eine gute akustische Eigenschaft garantiert werden.

Die besonderen Fließeigenschaften von schnellen, hochgefüllten Formulierungen erfordern spezielle Maßnahmen bei der Temperaturkontrolle: zusätzliche Beheizungen vom Komponentenbehälter, in allen Leitungen zum Sprühkopf und zurück zum Behälter, um - je nach Rohmaterial - eine konstante Temperaturführung von bis zu 90 °C auf der Polyolseite mit dem Füllstoff zu garantieren. Dieser Faktor war auch für die erfahrenen Rohmaterialhersteller ziemlich neu. Einige von ihnen – allesamt Spezialisten in diesem Gebiet der Automobilindustrie – wurden eingeladen, an dem Wettbewerb teilzunehmen. Der erste kam mit Fässern mit Basis-Rohstoffen und Gläsern mit "magischen Pülverchen" und testete so lange im Cannon Entwicklungslabor, bis ein halbwegs ordentliches und reproduzierbares Reaktionsprofil über eine begrenzte Anzahl von Sprühzyklen und einem Beladungsgrad erzielt wurde.

Nach vielen Wochen und Anstrengungen war eine Anzahl Schwerschichten produziert, die als so gut und interessant beurteilt wurden, dass die Entscheidung fiel, das Projekt weiter voran zu treiben. Somit war der "Startschuss" für diese Technologie gefallen und der Prozess wurde nun verfeinert. Mehrere grundsätzliche Probleme wurden erkannt und rechtzeitig gelöst. Dies betraf hauptsächlich vier Bereiche: die Vermischungsqualität, die Auswirkung der abrasiven Füllstoffe auf die mechanischen Komponenten, die Ausführung der Sprühdüsen und die Mischkopfreinigung am Ende der Sprayanwendung.

Die Vermischungsqualität von Polyurethanen hängt im Allgemeinen von verschiedenen Faktoren ab: Mischungsverhältnis und Eigenschaften der Komponenten, Austragsleistung, Größe und Geometrie der Mischkammer.

Wenn die Komponenten mehr oder weniger die gleichen spezifischen Eigenschaften (Viskosität, spezifische Masse und Temperatur) aufweisen, ist klar, was in einer herkömmlichen Gegenstromvermischung in der Mischkammer passiert – wenigstens für die Fachspezialisten. Wenn aber die gleichen Parameter sehr unausgewogen sind – wie in diesem Fall, ist weitgehend unklar, was in einer winzigen Mischkammer passiert. Nur durch den Einsatz der FEA Software (Finite Elements Analysis) und mit mathematischen Modellen kann man diese Prozesssituationen mit einer hohen Zuverlässigkeit simulieren, und das bedeutend schneller und mit weniger Aufwand als bei der herkömmlichen "Versuch-und-Irrtum-Methode".

Speziell für die Düsen auf der Polyolseite wurde ein neues Design von anderen Industriebranchen abgeleitet. Ein optimierter Materialstrom wurde erzielt, dessen Geschwindigkeit die Grenze von über 100 m/s überschreiten kann und wie ein Wasserstrahlwerkzeug wirkt. Genau das Gegenteil findet man auf der Isocyanatseite: ein sehr geringer Massenanteil, niedrige Viskositäten und ein deutlich geringeres spezifisches Gewicht. Für diese Komponente wurde eine vollständig neue Düse konzipiert, optimal abgestimmt auf die Düse auf der gegenüber liegenden Seite mit dem hoch gefüllten Polyol.

Nun galt es, das Problem der Abrasivität zu lösen. Natürliches Bariumsulfat wird in ungleichmäßigen Partikelgrößen aus Minen gefördert und verkauft „wie es ist“, einschließlich natürlicher Verunreinigungen (meistens auf Silizium basierendem Quarzsand). Es ist extrem abrasiv, auch wenn der Verschmutzungsanteil sehr niedrig ist.

Es war eine ganz neue Erfahrung, eine Dispersion aus viel Erde/Sand und Polyol mit mehr als 100 m/s durch einen Diesel-Düsen ähnlichen Injektor zu pumpen, für beide Düsen - besonders für die, die in einer engen Mischkammer platziert ist. Für RRIM Mischköpfe wurden deshalb schon vor vielen Jahren Düsen aus Hartmetall hergestellt, die optimale Härte wurde in vielen Versuchen ermittelt.

Die Platzierung der Sprühdüse am Ausgang des Austragskanals des Mischkopfes wirkt sich wesentlich auf zwei Prozesseigenschaften aus: auf die Geometrie des Sprühstrahls auf der Werkzeugoberfläche und auf deren industrielle Wiederholgenauigkeit. Damit der abrasive Füllstoff die Düsen nicht ernsthaft angreift, ist ein spezielles Design in extrem harter Ausführung erforderlich, das einen gleich bleibend flachen und als Dreieck ausgeprägten Sprühstrahl dauerhaft sicher stellen kann. Nach der Ermittlung des optimalen Sprühstrahls und –pfads wurde ein spezifischer Projektionswinkel festgelegt, um eine korrekte Anzahl von Lagen mit einer nur minimalen Überlappung zweier Lagen garantieren zu können. Nach langer Entwicklung einer mit Laser optimierten Programmierung wurden die besten Ergebnisse mit einer Überlappung von 5% der Sprühbreite erreicht. Die gleiche Sprühdüsen-Geometrie erlaubt es heute, einen Sprühabstand von min. 300 mm und max. 800 mm zu fahren und so eine möglichst große Bandbreite zwischen dem kleinsten und dem größten Produkt abzudecken.

Das Reinigen des Mischkopfes nach dem Sprühvorgang basiert im Wesentlichen auf der Wiederholgenauigkeit industrieller, automatisierter Operationen. Die hohe Material-Reaktivität erfordert einen kleinen Reinigungsbereich, auf dem mit wenigen Gramm eines umweltverträglichen, auf Ester basierenden Reinigungsmittels ein gutes Reinigungsergebnis erzielt wird und das über ein Destillationsverfahren vollständig zurück gewonnen werden kann.

INDUSTRIALISIERUNG DES PROZESSES
Nach den im Labor erzielten guten Ergebnissen wurde eine zweite Serie von Erprobungen in Angriff genommen. Dazu wurden Serienwerkzeuge potentieller Kunden mit dieser Technologie abgemustert, die die positiven Ergebnisse dieser Entwicklung schnell bestätigten.

POSITIVES AUS DEUTSCHLAND
Einer der führenden deutschen Hersteller von Akustikteilen für Fahrzeuge - und treuer Cannon Kunde seit über die 25 Jahren – fragte diese Technologie an, um ein großes Teil an BMW liefern zu können. Ein hoch gefülltes PU System, basierend auf einem Prepolymer Isocynat (35 GT), einem Polyol (100 GT) und Bariumsulfat (gut getrocknet) mit 350 GT zur Herstellung von Stirnwänden mit 70% schwerem Füllstoff - bezogen auf das Gesamtgewicht des Endproduktes - wurde getestet.

In der Vormischeinrichtung ähnelt das Gemisch aus Polyol und Bariumsulfat einer dicken Schlammmasse. Mit einer entsprechend ausgewählten Pumpe wurde diese Masse in den Maschinentank gefördert und durch die Zirkulation über das beheizte Verrohrungssystem auf eine Verarbeitungstemperatur von bis zu 85 ° C gebracht, bei der es dann auch bei mit einem Verarbeitungsdruck von ca. 180 bar verarbeitet wurde. Die Isocyanatseite wurde bei ca. 35 ° C und 190 bar betrieben. Das Ergebnis übertraf alle Erwartungen: ein perfekter Sprühauftrag mit guter Vermischung und genauer Platzierung verschiedener Lagen übereinander. Die Materialdicke wurde genau dort erhöht, wo dies gewünscht war und in anderen Bereichen in minimaler Schichtdicke als dünner Film ausgebildet, gerade so dick, um ein gutes und beschädigungsfreies Handling der Formteile bei der Entformung aus dem Unterwerkzeug sicher zu stellen. Der Mischkopf erzeugte einen perfekten Flach-Sprühstrahl mit guter, gleichmäßiger Verteilung. Die Randzone des Sprühpfades bestand aus einer sehr geringen Materialmenge von weniger als 2 – 3 %, die ohne wesentlichen „Overspray“ Effekt eine rechte saubere Sprühverarbeitung darstellt. Auch das Überlappen von zwei Lagen entsprach mit weniger als 4% der Sprühbreite den Vorstellungen einer präzisen Material- und Massenverteilung. Die dabei gemessene Dicke einer einzelnen 1,0 mm Lage lag im Toleranzbereich von ± 10%.

Die Prüfung erfolgte über die gesamte Länge der Prüfhaut unter folgenden Applikationsmerkmalen: kontinuierlicher Auftrag, konstante Auftragsgeschwindigkeit auch im Kurvenbereich, Vermeidung von Programmierbedingungen, die eine Materialanhäufung bzw. eine zu niedrige Materialmenge zur Folge haben (ein typischer Effekt vieler Roboter bei einem Richtungswechsel: sie können die konstante Geschwindigkeit nicht aufrecht halten).

Ein eher zufälliges Ergebnis: der neue Cannon Sprüh-Mischkopf, der im Bereich von 80 – 200 g/s Austragsleistung arbeitet, ist in seinen Abmessungen deutlich kleiner als Wettbewerbsprodukte für die gleiche Anwendung und mit einem Gewicht von ca. 4 kg kann er auch problemlos auf kleinen Lackier-Robotern eingesetzt werden. Neben den Abmessungen sind die wenigen Versorgungsschläuche eine grundlegende Voraussetzung für eine optimale Bewegung über dem Werkzeug. Ein großer Vorteil, wenn im Werkzeug die Schwerschicht gesprüht wird und anschließend der Hinterschäumvorgang stattfindet, denn in diesem Fall ist ein Werkzeugoberteil vorhanden und die 90° Buch Öffnung erschwert die Zugänglichkeit. Der leichte, kompakte Mischkopf verringert die Kollisionsgefahr mit dem Werkzeug.

Nach abschließender Bewertung der Entwicklungsarbeiten wurde Cannon mit der Lieferung einer Komplettanlage, bestehend aus Kolbendosiereinheit, neuem Sprüh-Mischkopf und den notwendigen Nebenaggregaten betraut. Seit Juni 2008 läuft die Anlage in Serienproduktion.

POSITIVES AUS ITALIEN
Adler ist ein großer italienischer Zulieferer der Automobilindustrie mit Produktionsstandorten in Italien, Polen, Frankreich, Brasilien, Türkei und Indien. Zum Produktionsprogramm gehören verschiedene Innenraumteile für Fiat, Porsche, IVECO, Suzuki und andere Fahrzeughersteller in den verschiedensten Thermoplast- und Polyurethan-Verarbeitungstechnologien. Am Standort Pisticci wird - neben anderen Bauteilen - die Stirnwand für den FIAT Grande Punto gefertigt. Bisher wurde dieses Akustik-Isolationsteil mit den Abmessungen 1.650 x 900 mm aus einer mit PUR hinterschäumten, tiefgezogenen PVC Matte hergestellt. Mit der neuen Cannon SoliSpray Technologie wird das Teil nun als „PUR-Monomaterial-Teil“ gefertigt. Es besteht aus einer dünnen, kompakten Sprühhaut, die mit einem niedrig dichten flexiblen Schaumsystem, hinterschäumt wird. Die beiden unterschiedlichen Fertigungsprozesse werden nacheinander auf der gleichen Fertigungslinie, einer Karussellanlage mit Formenträgern, abgearbeitet. Jeder der Buch öffnenden Formenträger ist mit einem Werkzeug bestückt. Zunächst wird die dünne, hochdichte Haut auf die untere Werkzeughälfte gesprüht und anschließend der flexible Schaum mit einer zweiten Dosiermaschine eingebracht. Unmittelbar danach wird das offene Werkzeug geschlossen. Nach einer kurzen Reaktionszeit wird das Fertigteil entformt und der Vorgang beginnt erneut.

Die gesprühte Haut besteht aus einem 2 K–Polyurethansystem mit 50 – 65% mineralischem Füllstoff. Der prozentuale Anteil bezieht sich dabei auf das Gewicht des Fertigteils. Als Füllstoff wird ein feines Pulver aus Calcium Carbonat im Mischungsverhältnis 150 / 100 bis 250 / 100 (Füllstoff / Polyol) eingesetzt. Auch hier war die größte Schwierigkeit die korrekte Verarbeitung des Gemisches mit der hohen Viskosität von 40.000 mPas bei einer Temperatur von 25° C. Nur durch Erwärmung auf ca. 80° C wurde eine noch vertretbare, aber dennoch für den Prozess problematische, hohe Viskosität von ca. 16.000 mPas erreicht.

Der wesentliche Vorteil von Calcium Carbonat gegenüber Bariumsulfat liegt – trotz der guten Isolationseigenschaften - in der geringeren Abrasivität gegenüber Dosierpumpen und Mischkopf. Auch ist das spezifische Gewicht etwas niedriger. Das bedeutet etwas leichtere Verarbeitungsbedingungen und ein geringeres Gewicht für die Fahrzeuge, die mit diesen Stirnwänden ausgestattet werden.

Die Mitarbeiter des Kunden, für die diese Sprühtechnik mit Füllstoff absolut neu war, mussten viele Tricks erlernen, um ein optimales Resultat zu erreichen. Wie in anderen Technologien musste auch in diesem Fall der beste Kompromiss aus PUR System, Maschine, Sprühkopf und Werkzeug gefunden werden.

In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden hat Cannon den Prozess an die Aufgabe adaptiert und optimiert. Am Ende war klar:

• die besten Ergebnisse werden bei einer Austragsleistung von 80 g/s erzielt
• eine extrem genaue Temperaturführung ist eine unerlässliche Bedingung
• es bedarf einiger Zeit, den optimalen Sprühpfad zu programmieren
• die Haut muss aus praktischen Gründen mit der maximalen spezifischen Dichte aus maximal drei Lagen hergestellt werden.

Das nach vielen Versuchsserien im Detail abgestimmte PU System erlaubt einen sehr schnellen Auftrag der einzelnen Lagen auf das Werkzeug. Eine Optimierung der Zykluszeiten und eine Steigerung der Effizienz der Fertigungsanlage sind die logische Folge. Die hohe Reaktivität des PU Materials ermöglicht den Materialauftrag in gleichmäßiger Dicke auch an vertikalen Bereichen des Werkzeuges. Das Abtropfen von Material ist nahezu eliminiert, ein gleichmäßiger Sprühauftrag mit wiederholgenauen Querschnitten am Isolationsteil ist garantiert.

Das Fertigteil, eine perfekte Haut mit einem Gewicht von ca. 6,0 kg (1,8 kg/m² - Dicke 1,0 mm) hat eine fehlerfreie Oberfläche auf der Sichtseite und eine gute Haftung zum flexiblen Schaum, der wenige Sekunden nach dem Antrocknen der Sprühhautoberfläche aufgeschäumt wird.

Das Fazit aus der Adler Entwicklungsabteilung: „Es war kein einfaches Lernen und es ging nicht so schnell, wie wir uns das vorgestellt hatten, aber jetzt ist es soweit und es arbeitet sehr gut. Wir liefern extrem gute Teile, die effizient hergestellt werden - und das ist es doch, was heute zählt“ – für unseren Kunden genauso wie für uns.

DER MEHRWERT
Seit Beginn der SoliSpay Entwicklungsprojekte hat Cannon viel erreicht:

• ein industrieller Serienprozess in Deutschland mit 70 % Bariumsulfat und einer in Italien mit 50 – 65 % Calcium Carbonat
• eine deutliche Verringerung der Werkzeugkosten – beim Sprühen ohne Hinterschäumprozess wird kein Formenträger benötigt, mit Schäumprozess wird der Aufwand für Werkzeug um die Hälfte reduziert. Je größer das Teil, desto besser die Prozessergebnisse.
• ein qualitativ hochwertiges Formteil mit gleichmäßiger Dicke, gleichmäßiger Verteilung des Füllstoffes und hoher Differenzierung zwischen dicken und dünnen Bauteilbereichen, das nicht an einen Formprozess gebunden.
• ein System, das gleichermaßen für Massenproduktionen als auch für Kleinserien einsetzbar ist. Alle Bauteile können auf der gleichen Fertigungsanlage hergestellt werden.