29.04.2010

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MANN+HUMMEL ProTec: Exakt dosiert trocknen

HellermannTyton nutzt durchgängig SOMOS®-Technologie
Um rund 100 Materialien für 68 Spritzgießmaschinen bedarfsgerecht und wirtschaftlich zu trocknen, setzt HellermannTyton auf effiziente SOMOS®-Technologie von MANN+HUMMEL ProTec. Eine Besonderheit dabei ist die Online-Durchsatzmessung an zwei zentralen Trocknungstrichtern.

Mit dem letzten Neuzugang, einem Trockenlufttrockner SOMOS® D600 mit zwei 1.200-Liter-Trichtern, hat HellermannTyton das für den Produktionsstandort Tornesch bei Hamburg konzipierte Materialtrocknungskonzept abgerundet. Damit wird eine in großen Mengen für die Spritzgießverarbeitung eingesetzte PA-Type aufbereitet. Besonderheit dieser zentralen Trocknungsanlage ist eine Online-Durchsatzmessung, um ein kontinuierlich gleichmäßiges Trocknungsergebnis zu erzielen. Dem Produkt- und Produktionsspektrum angepasst, setzt das Unternehmen sowohl lokale als auch zentrale Trocknersysteme ein.

HellermannTyton hat sich mit Produkten und Systemlösungen zum Bündeln, Befestigen, Schützen, Kennzeichnen und Verarbeiten von Kabeln und Leitungen sowie deren Anschlusskomponenten einen weltweit führenden Ruf erarbeitet. In dem in Tornesch im Jahr 2000 neu in Betrieb genommenen Werk, mit 15.000 m² Produktions- und Lagerfläche einer der größten Produktionsstandorte der weltweit tätigen Unternehmensgruppe, entstehen Befestigungselemente unterschiedlichster Art für Kabelbündelsysteme, vorrangig eingesetzt im Automobilbau. Die Teilegewichte überdecken das Spektrum von 200 mg bis zu 400 g.

Enorm breites Materialspektrum
„Wir verarbeiten auf unseren insgesamt 68 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 250 bis 4.200 kN zumeist technische Kunststoffe, von PA über POM und ABS bis zu PEEK, in kleinen Mengen auch den Standardkunststoff PP. Polyamide sind die hauptsächlich eingesetzten Thermoplaste, und die allerdings noch in einem enorm breit diversifizierten Typenspektrum“, erklärt Thomas Schrenkhammer, Leiter der Spritzgießabteilung. Das Lagersortiment in Tornesch umfasst dadurch rd. 100 unterschiedliche Materialien, die für die Verarbeitung aufzubereiten sind. 2009 betrug die insgesamt verarbeitete Menge rd. 2.500 t.

Bei einer Spannweite der Maschinenlaufzeiten je Artikel von Dauerläufern bis hinunter zu lediglich drei Stunden im Jahr galt es, das Materialaufbereitungskonzept auf diesen flexiblen Bedarf auszulegen. Häufig wechselnde Materialien werden – wie bis zum Umzug in den Tornescher Neubau ausschließlich – mit Beistelltrocknern SOMOS® TF mit integriertem Fördersystem direkt an den Spritzgießmaschinen getrocknet. Die in größeren Mengen durchgesetzten Typen bereitet man zentral mit prozessgesteuerten Trocknungsanlagen auf. Bereits 2001 ging dazu die erste Zentral-Anlage in Betrieb. Ausgestattet ist sie ebenfalls mit SOMOS®-Technologie: einem Trockenlufttrockner SOMOS® D600 und acht Trocknungstrichtern mit je 400 l Inhalt für unterschiedliche Materialien.

Das Fördersystem von der Trocknungsanlage zu den Spritzgießmaschinen konzipierte Thomas Schrenkhammer nach den Anforderungen der Tornescher Produktion. Materialbezogene Leitungen transportieren die getrockneten Granulate in die Produktionshalle, wo jede Spritzgießmaschine individuell an die einzelnen Leitungen angekoppelt werden kann. Damit ist hohe Flexibilität gegeben, alle Maschinen wahlweise mit zentral getrockneten oder lokal mit Beistelltrocknern getrockneten Materialien zu betreiben.

Dauerläufer mit kontrollierter Entnahme
„Unser Unternehmen ist in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen, und damit auch die verarbeitete Materialmenge. Daher haben wir nun eine zweite Zentral-Trocknungsanlage in Betrieb genommen, ausschließlich für eine Dauerläufer-Type. Statt einer Ein-Trichter-Lösung haben wir hierfür zwei 1.200-Liter-Trichter installiert. Zum einen auf Grund der Begrenzung der Bauhöhe durch die Hallendecke – und zum anderen, um auch im Bedarfsfall flexibel zu sein“, so Schrenkhammer.

Diese Anlage, bei der wieder ein auf der Bühne positionierter Trockenlufttrockner SOMOS® D600 die Trockenluft aufbereitet, ist mit einer Online-Durchsatzmessung ausgerüstet. An jedem Trichterauslauf ist dazu eine mit pneumatisch betätigten Schiebern (oben und unten) versehene Messkammer mit definiertem Volumen angebracht. Das getrocknete Granulat wird damit absolut kontrolliert, exakt dosiert entnommen. „Dadurch halten wir eine definierte und in beiden Trichtern auch gleiche Verweilzeit des zu trocknenden Materials ein. Es gibt kein Unter- und kein Übertrocknen, zumal der Trichterfüllstand mit Sensoren überwacht wird. Bei freiem Auslauf beider Trichter in den gemeinsamen Absaugkasten zur Verteilung des getrockneten Granulats an die Spritzgießmaschinen wäre das Trocknungsergebnis nicht kalkulierbar“, begründet Schrenkhammer seine Entscheidung. Mit der Zwei-Trichter-Lösung kann HellermannTyton zudem die Anlage auch mit halbem Durchsatz (nur mit einem Trichter) betreiben.

Die Prozesssicherheit wird durch effiziente Technologien, die alle SOMOS®-Trockner auszeichnen, entscheidend unterstützt: ALAV, den auf den aktuellen Materialdurchsatz angepassten Trockenluftdurchsatz, und Super-SOMOS®, die an den Grad der Feuchtebeladung angepasste Regenerierung des Trockenmittelbetts. „Unser Konzept und die Anlagen zur Materialtrocknung haben sich sehr bewährt. Alles läuft stabil und zuverlässig, rund um die Uhr“, resümiert Thomas Schrenkhammer.

Weitere Informationen: www.mh-protec.com, www.hellermanntyton.de