31.05.2010

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MANN+HUMMEL ProTec: Technoform mustert Profilwerkzeuge mit flexiblem Materialhandling ab

Beim Abmustern von Werkzeugen für die Profilextrusion stellt der Werkzeugspezialist Technoform Extrusion Tooling vielseitige Anforderungen an das Materialhandling: Vier Extrusionslinien sollen flexibel mit unterschiedlichen Mischungen aus zu trocknenden Materialien beschickt werden.

MANN+HUMMEL ProTec hat für Technoform Extrusion Tooling (TET), ein Unternehmen der weltweit operierenden Technoform-Gruppe, am TET-Standort Kassel-Lohfelden eine vielseitig nutzbare Komplettanlage für die Materialaufbereitung konzipiert und realisiert. Die Anlage umfasst zwei Trockenlufttrockner SOMOS® D400 und neun Trocknungstrichter mit einer Trocknungskapazität von ins-gesamt 3.000 Litern, ein gravimetrisches Dosier- und Mischsystem SOMOS® Gramix Compact 400 sowie eine zentrale Förderanlage vom Oktabin bis zum Extrudereinzug. Die Software der Steuerung ist auf die TET-Anforderungen maßgeschneidert und bietet große Flexibilität beim Beschicken der vier Extruder: parallel sowohl mit mehreren getrockneten Standard-Materialmischungen als auch mit individuellen Rezepturen, aus bis zu fünf getrockneten Materialien direkt im laufenden Prozess dosiert und gemischt.

Technoform Extrusion Tooling konzipiert und baut hochpräzise Werkzeuge für die Extrusion von Kunststoffprofilen, exklusiv für die Unternehmen der Technoform-Gruppe. Auftraggeber des Standorts Kassel-Lohfelden (TET-Zentrale ist Fuldabrück bei Kassel) sind die internationalen Produktionsstandorte der Technoform Bautec Kunststoffprodukte GmbH, die sich auf die Herstellung von Kunststoff-Isolierprofilen für die Bauindustrie spezialisiert haben. In den unterschiedlichsten Ausführungen mit Aluminiumprofilen bzw. -schalen zum Verbund kombiniert, erhalten Fenster und Fassaden aus Aluminium durch die thermische Trennung mit den Technoform-Profilen ihre heute geforderten hohen wärmedämmenden Eigenschaften.

Aus Gründen der Festigkeit, Steifigkeit und Wärmeformbeständigkeit kommt für die Profilherstellung in der Regel eine glasfaserverstärkte PA 66-Type zum Einsatz, aber nicht als alleiniges Material. Häufig sind es Mischungen aus zurzeit bis zu fünf Materialien in unterschiedlichen Zusammensetzungen, mit denen die Anforderungen an die mit einer Genauigkeit von ± 0,05 mm und einem Gewicht von sieben bis 2.000 Gramm pro Meter hergestellten Profile abgedeckt werden. Alle Materialmischungen müssen vor dem Verarbeiten getrocknet werden. Mit dem Abmustern bis zum Nachweis der Serientauglichkeit der Werkzeuge definiert TET gleichzeitig die Extrusionsparameter für die Serienproduktion an den internationalen Bautec-Produktionsstandorten in Europa (Italien und Spanien), den USA und Asien (China und Japan).

Vielseitigkeit und Flexibilität großgeschrieben
Steht die Materialrezeptur für ein Profil von vornherein fest, werden die neu gebauten Werkzeuge mit diesen so genannten Standard-Materialmischungen eingefahren. Zur Trocknung stehen hierfür drei Trocknungstrichter - einer mit 1.200 l und zwei mit je 300 l - zur Verfügung, die ein D400-Trockner mit Trockenluft versorgt. Die Mischungen bereitet der in das Gesamt-Fördersystem integrierte Chargendosierer SOMOS® Gramix Compact 400 gemäß Rezepturvorgabe direkt aus den in Oktabins bereitgestellten Materialien auf. Hierzu werden zwei Hauptkomponenten mit Dosierschiebern und bis zu drei Nebenkomponenten mit Dosierschnecken exakt dosiert, in einer nachgeschalteten Mischkammer homogen gemischt und in die entsprechenden Trocknungstrichter gefördert.

Häufig verarbeiten die Extrudeure im TET-Technikum aber auch von den erprobten Standardformulierungen abweichende, individuelle Mischungsverhältnisse. Nicht selten wird dabei in der laufenden Erprobung sogar noch die Rezeptur variiert, um die Mischungszusammensetzung zu optimieren. Ziel dabei ist, die bestmöglichen Profileigenschaften (mechanische und thermische Kennwerte) für die jeweilige Anwendung zu realisieren. Die Materialmischung hierfür erzeugt wieder der Chargendosierer Gramix Compact, diesmal allerdings aus bereits getrockneten Komponenten. Für die Trocknung sorgt die zweite Trocknungsanlage: eine Modultrichteranlage mit sechs Trocknungstrichtern, drei mit 100 l und je einer mit 200, 300 und 400 l Inhalt, mit Trockenluft versorgt vom zweiten D400-Trockenlufttrockner.

Das zentrale Saugfördersystem hat bedarfsgerecht arbeitende Fördergeräte der Baureihe SOMOS® FG200 auf den einzelnen Trocknungstrichtern, den Materialbehältern des Batchdosierers und den Materialtrichtern der Extruder. Ungetrocknete Materialien werden mit normaler Umgebungsluft und getrocknete Materialströme ausschließlich mit Trockenluft gefördert.

Die realisierte Sondersoftware der Steuerung auf der Basis einer Siemens S7 visualisiert alle Abläufe und Funktionen auf einem 10" großen Touchscreen. Alle im TET-Technikum anfallenden, vielseitigen Aufgaben beim Bemustern eines Werkzeugs lassen sich so komfortabel handhaben, beispielsweise Mischungsrezepturen auf Tastendruck kontrollieren, anpassen und für die Prozessdokumentation speichern.

Weitere Informationen: www.mh-protec.com, www.technoform.com