03.09.2010

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Moretto: PET trocknen in großen Dimensionen

Automatische modulare Systeme mit maximal 8.000 kg/h Durchsatz sollen PET behutsam trocknen - ohne Druckluft und Kühlwasser. Berücksichtigt werden bei der Trocknung Materialtyp, Granulatgröße, Dichte, Temperatur, Taupunkt, Verweilzeit, spezifische Prozessluft, ursprünglicher Feuchtegehalt, finaler Restluftfeuchteanteil und Viskosität. Zudem spielen die Faktoren konstante Ausbringung, automatisierte variable Prozessluft und hohe Leistung beim konstanten Taupunkt von -65 °C eine Rolle im Prozess. Eben diese Faktoren berücksichtigte Moretto nach eigenen Angaben bei der Entwicklung eines neuen Trocknungssystems, Markenname Flowmax, für Kunststoffe, besonders für PET. Es soll die Technologie des neuen X Max Trockners mit der Flowmatik kombinieren.

Es sei realistisch, Trocknungsvolumina bis 8.000 kg/h zu erreichen, indem drei bis zehn modulare Trockner mit maximal 32 Trichtern miteinander kombiniert werden. Während sich einer der Trockner in Regeneration befindet, übernehmen die anderen die Produktion, bis der nächste Trockner, bzw. einer nach dem anderen, auf Regeneration gestellt wird. Das sichert einen stabilen Prozess. Die Regelung der Trocknergruppe kann die Prozessluft aller Maschinen parallel reduzieren, oder automatisch die nicht erforderliche Einheit abschalten. Das senkt den Energieverbrauch und die thermische Belastung des zu trocknenden Materials. Flowmatik berechnet die erforderliche Prozessluft für jeden Trichter, erfasst den Bedarf, kalkuliert die Prozessluftmenge und führt die Einheiten, wobei die für die Produktion nicht erforderlichen auf Standby gesetzt sind.

Bei Platzmangel kann anstelle der Trocknerbatterie auf jedem einzelnen Trichter der Spritzgießmaschinen ein Trockner aufgebaut werden. Die lassen sich mit dem zentralen Prozessleitsystem Mowis steuern.

Der Betrieb dieser Trocknungssysteme mit Hochleistungsprozessluft erfordere nur die Einstellung von zwei Parametern auf einem Touchscreen - Materialtyp und Durchsatz. Daraufhin aktiviert sich das System automatisch und bestimmt die Prozessluftmenge. Damit soll die optimierte Material-Trocknung und -Förderung an eine bestimmte Anzahl von Spritzgießmaschinen, die zur Herstellen von PET Preforms gewährleistet sein.

Regelkreise zur Rückgewinnung der eingesetzten Energie sollen zur Amortisationszeit von nur zwei Jahren beitragen. Der Einsparungsanteil der Energiekosten über den Einsatzzeitraum von zehn Jahren entspreche dem Wert einer neuen Spritzgießmaschine. Das belege ein Berechnungsmodell mit einer Gruppe von fünf Maschinen à 72 Kavitäten und einer Produktion von rund 3.600 kg/h. Die Randbedingungen entsprechen europäischen Bedingungen mit 20 °C, 80 % relative Feuchtigkeit, sechsstündige Aufbereitung bei 180 °C mit 2,5 m³/h Prozessluft und 8.500 Stunden Produktion pro Jahr. Demnach spielen die Ausrüstungskosten kaum eine Rolle, die Energiekosten machen 90 % der Gesamtkosten über die Leistungsdauer von 10 Jahren aus.

Weitere Informationen: www.moretto.com

K 2010, 27.10. - 3. 11.2010, Düsseldorf, Halle 11, Stand H57