02/12/2014

www.gupta-verlag.de/kautschuk

Multifunktionspresse zur Erforschung hybrider Leichtbaustrukturen

Das im Jahr 2012 gegründete Public Private Partnership ist eine Verbundforschung von Industrie und Wissenschaft zum Thema "Materialentwicklung, Konzepte und Produktionstechnik für hybride Leichtbaustrukturen". Ziel des Projekts ist es, großserientaugliche Fertigungs- und Produktionstechnologien für die Herstellung hybrider Leichtbaukomponenten zu erforschen. Siempelkamp liefert als Vollmitglied nun das Herzstück des gesamten Forschungsprojekts - eine neu entwickelte Hybridpresse.[image_0] Die Presse ist in der Lage, Faserverbundwerkstoffe sowohl im RTM- als auch im SMC-Verfahren herzustellen und Organoblech umzuformen. Darüber hinaus ist sie geeignet für das Tiefziehen und Warmumformen verschiedener Materialien. Mittels eines speziellen Extruders können die Hybridteile zusätzlich zur Herstellung hochfester Großbauteile hinterspritzt werden. "Solch eine Presse wurde noch nie vorher gebaut", erklärte Dr. Michael Schöler, Leiter des Siempelkamp-Versuchsfeldes und Initiator des Projekts bei Siempelkamp. "Sie ist einzigartig in ihrer Funktion und Technologie!" Vier Zylinder mit einer Presskraft von jeweils 625 t lassen die Presse mit einer Geschwindigkeit von bis zu 800 mm/s zufahren. Dabei werden laut Unternehmen Genauigkeiten von +/-0,05 mm erreicht. Das Ziehkissen besitzt eine Kraft von 1 000 t. Der Laufholm im Format 2 000 mm x 2 500 mm lässt sich um 5° kippen. Damit kann das Material optimal im Pressenraum verteilt werden. Die Presse wird nach der Inbetriebnahme in Wolfsburg im Rahmen des Forschungsvorhabens ProVorPlus eingesetzt. ProVorPlus erforscht funktionsintegrierte Prozesstechnologien zur Vorkonfektionierung von FVK-Metall-Hybriden und startet offiziell am 1. November 2014. Siempelkamp wird die geeignete Anlagentechnologie für die pressentechnische Herstellung materialhybrider Leichtbauteile entwickeln und in dieses Verbundprojekt einbringen. Materialhybride Leichtbauteile in Serienfertigung Der OHLF hat das Ziel, eine Möglichkeit zur großserienmäßigen Herstellung dieser Hybride zu entwickeln. Als Hybride bezeichnet man in diesem Fall Bauteile, die aus verschiedenen Materialien bestehen. Dabei soll mit möglichst wenig Material die höchstmögliche Festigkeit erreicht werden. Ein Body-in-White bspw., also eine nackte Karosserie, die bislang aus 200 bis 300 Einzelkomponenten und verschiedenen Materialien besteht, soll zukünftig aus 20 bis 30 hybriden Bauteilen gefertigt werden. Das spart nicht nur Material ein, sondern soll auch die Produktionszeit reduzieren. Ziel des OHLF ist es weiterhin, herauszufinden, welche Materialkombinationen besonders gute Eigenschaften und Festigkeiten erreichen. Raum dafür bietet die in Wolfsburg geplante Leichtbau-Forschungsfabrik Open Hybrid Lab Factory mit 799 m2 Labor-, 2 500 m2 Technikums- und 4 692 m2 Bürofläche. Hier erforschen Wissenschaftler der TU Braunschweig und des Frauenhofer-Instituts, Volkswagen, Siempelkamp und weitere Industrieunternehmen wie Engel, Magna, BASF, DowAkza und Thyssen-Krupp gemeinsam die Entwicklung hybrider Werkstoffe. Beiratsvorsitzender des Vereins OHLF ist Prof. Dr. Werner Neubauer, der bei Volkswagen für den Geschäftsbereich Komponente verantwortlich zeichnet. Die Anschubfinanzierung für das Großprojekt kam 2013 durch den Bund; weitere Finanzierungenwerden nun durch die Mitglieder und Förderer erreicht."Wir sind stolz an einem so bedeutenden Forschungsprojekt teilnehmen zu können. Mit unserer Presse tragen wir einen wichtigen Teil zur Erforschung eines zukunftsträchtigen Produkts bei", so Schöler.

www.gupta-verlag.de/kautschuk