13.01.2012

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Rucks: Neue Hochdruck-RTM Anlage für hohe Prozess- Anforderungen

Kurze Zykluszeiten sind Voraussetzung für die wirtschaftliche Fertigung von Faserverstärkten-Strukturbauteilen. Deshalb kommt dem Hochdruck-RTM Verfahren immer größere Bedeutung zu. Eine exakte Parallel- und Wegregelung sowie sehr hohe Presskräfte sind hierbei die Herausforderungen im Pressanlagenbau, welche sich die Rucks Maschinenbau GmbH bei der Fertigung der neuen Hochdruck-RTM Anlage RKV 293 stellte.

Gemeinsam mit dem Kunden wurde in Form eines Engineering Projektes eine individuell auf den Kundenprozess zugeschnittene Pressenlösung erarbeitet. Die Anlage muss, abhängig von der Werkzeug- und Bauteilgröße, Presskräfte bis zu 25.000 kN erzeugen. Der nicht homogenen Druckverteilung im Werkzeug während des Harzinjizierens wirken mehrere auf Weg geregelte Hydraulikzylinder entgegen. So sollen, auch bei exzentrischer Belastung, Parallelitäten der Werkzeughälften von ± 0,05 mm/m garantiert werden. Positioniergenauigkeiten der beweglichen Druckplatte von 0,05 mm und deren Durchbiegung mit weniger als 0,1 mm/m sorgen zusätzlich für eine hohe Produktqualität.

Für manche Anwendungen ist eine Schrägstellung der beweglichen Druckplatte erforderlich. Durch die 4 lagegeregelten Presszylinder kann für solche Fälle eine Druckplattenschrägstellung von ± 0,2 mm erreicht werden.

Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit wurden ein Doppelschiebetisch und eine beidseitig voll aus dem Pressraum ausfahrbare Werkzeugträgerplatte integriert. Diese Lösung ermöglicht das Beladen eines zweiten Werkzeugs während des Pressprozesses und sorgt für einen zügigen Werkzeugwechsel. Weiterhin soll so eine ergonomische Werkzeugbestückung und Bauteilentnahme sichergestellt werden.

Die Integration der RTM Anlage in die Pressensteuerung, sowie die auf den RTM Prozess zugeschnittene Standardsoftware RUXX-Logic garantieren eine hohe Prozesssicherheit und intuitives Bedienen der kompletten Anlage. Für die Qualitätsüberwachung und -sicherung wurde die Datenerfassungssoftware RUDAS verwendet, die sämtliche Parameter während des Pressprozesses erfasst und zur Weiterverarbeitung bereitstellt.