22.06.2010

www.pu-magazin.de

Spritzen und Dichten in einem Arbeitsgang

Dies gelang durch das Auftragen einer Polyurethandichtung auf ein Gehäusebauteil direkt nach dem Spritzgießprozess in einem Arbeitsgang.
UTK entwickelte und fertigte die entsprechenden Werkzeuge. Aktuell laufen drei Werkzeuge dauerhaft im Produktionseinsatz bei Thiku. Bei Thiku können bei Gehäusebauteilen durch ein Etagenwerkzeug die Vorder- und Rückseite in einem Spritzzyklus produziert und Einsparungen von bis zu 40 % erzielt werden, so das Unternehmen.

Am Beispiel der Fertigung eines Gehäusedeckels werden die Vorteile des optimierten Prozesses deutlich. Nach dem Ende des Spritzzyklus, in dem bereits die Gewindebuchsen durch Inserttechnik eingearbeitet und auf Anwesenheit überprüft wurden, entnimmt ein Entnahmeroboter das Bauteil und bringt es in die richtige Position unter dem Mischkopf.

In die eingeformte Nut bringt der Mischkopf mit Hilfe einer programmierten Bahnbewegung die flüssige 1K-Polyurethanmischung auf das Bauteil auf. Für das Materialfinish wird das Bauteil mit der Polyurethanmasse durch eine Klimakammer transportiert. Hier wird das Dichtungsmaterial aktiviert und zur Aushärtung animiert. In dem auto­matisierten Prozess werden gleichzeitig eine Qualitätskontrolle vorgenommen und Fehlteile separiert.

Der verfahrenstechnische Vorteil dieser nahtlosen Produktionskette liegt zum einen darin, dass die fertig gespritzten Bauteile unverzüglich mit Polyurethandichtungen ausgestattet werden. Durch die nahtlose Anbindung ist keine Zwischenlagerung der Bauteile (bspw. zum Abkühlen) oder der Dichtungen erforderlich. Die so komplettierten Bauteile können sofort versandfertig produziert werden. Zum anderen mindert die Reproduzierbarkeit des Prozesses die Ausschussquote und spart deutlich Material ein, so das Unternehmen.

www.pu-magazin.de