28.06.2010

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Spritzgießmaschine für großvolumige Gummi-Metallartikel

Die Maschine bietet Parallelbewegungen und ermöglicht günstige Arbeitsbedingungen durch dreiseitige Zugänglichkeit sowie den Wegfall der Artikelentformung in der Schließeinheit. Hinzu kommen die optimale Ausnutzung der Vulkanisationszeit und die Möglichkeit, verschiedene Artikel in einem Zyklus zu produzieren.

Die neue Maschine kombiniert Größe und Schließkraft einer 1 100 t Maschine mit effizienter Fertigung. Die Verbindung mit einer 22 900 cm3/2 050 bar Spritzeinheit sowie die Verwendung von Kaltkanaltechnik und flexibler Verschiebesysteme stellen eine ideale Kombination dar, so Desma.

Hierbei werden eine Zweifach-Verschiebeeinrichtung sowie zwei identische oder unterschiedliche Formunterteile eingesetzt. Dies resultiert auch bei großvolumigen Artikeln in einer deutlichen Einsparung der Zykluszeit.

Möglich wird dies durch eine Verlagerung aller Entform- und Bestückungsvorgänge sowie der Werkzeugreinigungsarbeiten in die Außenstation. Parallel dazu läuft in der Schließeinheit die Vulkanisationszeit für neue Artikel.
Wie ein aktuelles Beispiel zeigt lassen sich so bei der Produktion von großvolumigen Lagerplatten bis zu 40 % gegenüber einer Standardmaschine einsparen. Die partielle Verlagerung der Vulkanisationszeit in die Außenstation (bis zu 40 % der Gesamtheizzeit) bietet weiteres Potenzial zur Produktivitätssteigerung. Möglich macht dies eine in der Außenstation integrierte zusätzliche Heizplatte.

Während die Fertigteile entnommen werden, wird auf dieser das herausgefahrene Formunterteil mit Hilfe vertikal verfahrbarer Führungsleisten abgesetzt. Ein zusätzlich unter der Heizplatte integriertes Ausdrück-/Entformsystem unterstützt das Entformen großer und schwerer Gummi-Metallartikel.

Die herausfahrbare Formunterplatte ist in der Außenstation von drei Seiten frei zugänglich und ermöglicht so die uneingeschränkte Verwendung von Hebewerkzeugen (bspw. Kränen).

Spritzgießmaschine für großvolumige Gummi-Metallartikel Von Desma kommt die neue Elastomer-Spritzgießmaschine D 968.1000 ZO B900, die von der Verarbeitung großer Materialmengen bis zur einfachen Handhabung großvolumiger Gummi-Metallartikel flexibel einsetzbar ist.

Die Maschine bietet Parallelbewegungen und ermöglicht günstige Arbeitsbedingungen durch dreiseitige Zugänglichkeit sowie den Wegfall der Artikelentformung in der Schließeinheit. Hinzu kommen die optimale Ausnutzung der Vulkanisationszeit und die Möglichkeit, verschiedene Artikel in einem Zyklus zu produzieren.

Die neue Maschine kombiniert Größe und Schließkraft einer 1 100 t Maschine mit effizienter Fertigung. Die Verbindung mit einer 22 900 cm3/2 050 bar Spritzeinheit sowie die Verwendung von Kaltkanaltechnik und flexibler Verschiebesysteme stellen eine ideale Kombination dar, so Desma.

Hierbei werden eine Zweifach-Verschiebeeinrichtung sowie zwei identische oder unterschiedliche Formunterteile eingesetzt. Dies resultiert auch bei großvolumigen Artikeln in einer deutlichen Einsparung der Zykluszeit. Möglich wird dies durch eine Verlagerung aller Entform- und Bestückungsvorgänge sowie der Werkzeugreinigungsarbeiten in die Außenstation. Parallel dazu läuft in der Schließeinheit die Vulkanisationszeit für neue Artikel.

Wie ein aktuelles Beispiel zeigt lassen sich so bei der Produktion von großvolumigen Lagerplatten bis zu 40 % gegenüber einer Standardmaschine einsparen. Die partielle Verlagerung der Vulkanisationszeit in die Außenstation (bis zu 40 % der Gesamtheizzeit) bietet weiteres Potenzial zur Produktivitätssteigerung.

Möglich macht dies eine in der Außenstation integrierte zusätzliche Heizplatte. Während die Fertigteile entnommen werden, wird auf dieser das herausgefahrene Formunterteil mit Hilfe vertikal verfahrbarer Führungsleisten abgesetzt. Ein zusätzlich unter der Heizplatte integriertes Ausdrück-/Entformsystem unterstützt das Entformen großer und schwerer Gummi-Metallartikel.

Die herausfahrbare Formunterplatte ist in der Außenstation von drei Seiten frei zugänglich und ermöglicht so die uneingeschränkte Verwendung von Hebewerkzeugen (bspw. Kränen).

Gerade bei teuren Materialien sind Abfallreduzierungen bis zu 30 % möglich (bei einem offenen Kaltkanalsystem). Mit Hilfe des FlowControl-Systems können weitere Einsparungen erzielt werden, so das Unternehmen. In Verbindung mit diesem System ist es möglich, selbst verschiedene Artikel mit unterschiedlichen Formen und Maßen in ein und derselben Form innerhalb eines Zyklus herzustellen. Die Kaltkanal- und Formentechnik wird im hauseigenen Formenbau konstruiert und angefertigt.

Ein weiterer Aspekt der Kaltkanaltechnik liegt in ihrer Handhabung: Gerade auf Großmaschinen mit langen und schwer zugänglichen Formen wird die Tätigkeit des Maschinenbedieners, dank direkter Anspritzung auf dem Artikel, erleichtert. Unnötige Verfahrbewegungen werden aufgrund der nicht benötigten Verteilerebene eingespart - der Bediener muss keinen zusätzlichen Angussverteiler mehr entnehmen.

Die neue Maschine mit Sonderheizplatten mit einer Länge von 1 400 mm und einer Breite von über einem Meter ist dafür ein gutes Beispiel. Die komplette Verteilung des Materials wird direkt im Kaltkanalsystem durchgeführt, wodurch es bis zum nächsten Zyklus verwertbar bleibt.

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