04.05.2013

www.gupta-verlag.de/kautschuk

Ultramid ersetzt Aluminium in Daimler Motorträger

Motorträger sind aufgrund des Motorgewichtes einer ständigen Last ausgesetzt und müssen zusätzlich noch das gesamte Motordrehmoment abstützen. Das Polymer musste daher hohe Anforderungen erfüllen: die Ultra­mid-Type weist zwar eine hohe Steifigkeit auf, allerdings bestand eine besondere Herausforderung darin, unter den engen Platzverhältnissen im Motorraum eine ausreichend geringe Kriechneigung unter Dauerlast vorzuweisen. Darüber hinaus muss der Motorträger aus Kunststoff, je nach Einbausituation im Motorraum, hohe Biegemomente ertragen.Zentraler Vorteil des Ultramid-Teils ist sein im Vergleich zur Metallvariante gutes akustisches Verhalten. Hinzu kommt, dass durch die geringere Wärmeleitung des Kunststoffs im Vergleich zum Aluminium das mit dem Motor verbundene, aus Naturkautschuk hergestellte Motorlager besser vor Hitze geschützt werden kann. Dies trägt zur längeren Lebensdauer der Dichtung bei. Nicht zuletzt schlägt die deutliche Gewichtsersparnis von über 30 % gegenüber Aluminium bei der CO2-Diskussion positiv zu Buche.Mit Hilfe ihres Simulationsinstruments Ultrasim konnten die BASF-Spezialisten bereits in einer sehr frühen Entwicklungsphase das Verhalten des Bauteils vorhersagen: Bruchlasten, Festigkeiten unter dynamischer Pulsbelastung und Crashbelastungen stimmten sehr gut mit den Erprobungs­ergebnissen überein und erreichen die für die Alu-Version geforderten Werte. So konnte auch eine Rippenstruktur, die nicht nur den Lasten widersteht, sondern auch akustische Aufgaben übernimmt, bereits in einer frühen Phase des Projekts festgelegt werden, was wiederum die Anzahl der notwendigen Prototypen reduzierte. Werkzeugkonstruktion und Bauteilfertigung obliegen der Fa. Joma-Polytec GmbH, Bodelshausen.

www.gupta-verlag.de/kautschuk