08/12/2010

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battenfeld-cincinnati: Erfolgreiche K - 600 Besucher beim Open House im Werk in Kempen

Auf der K 2010 präsentierte battenfeld-cincinnati neue Extruder und Extrusionskomponenten. Während eines zeitgleich zur Messe stattfindenden Open House im Werk in Kempen präsentierte der Maschinenbauer rund 600 Besuchern an zwei Tagen drei laufende Extrusionsanlagen, eine Profil-, eine Rohr- und eine Folienanlage, teilt das Unternehmen mit.

Auftragseingang auf der K lag deutlich über den Erwartungen
"Wir sind mit beiden Events - der K und dem Open House - mehr als zufrieden", so der CEO von battenfeld-cincinnati, Jürgen Arnold. "600 Besucher bei unserem Open House und nochmals doppelt so viele konkrete Kundengespräche auf der K, das ist einfach ein voller Erfolg." Dass die Resonanz der Besucher auf den neuen Markenauftritt von battenfeld-cincinnati sehr gut sei, habe sich nicht nur in den zahlreichen Gesprächen mit den Entscheidungsträgern aus der Industrie gezeigt: "Der Auftragseingang auf der K lag deutlich über unseren Erwartungen, zusätzlich konnten zahlreiche neue Projekte gestartet werden."

3-Schicht-PET-Folienextrusionsanlage
In den auf der K vorgestellten Extrudern und Extrusionskomponenten wurde erstmals das Know-how aus Bad Oeynhausen und Wien kombiniert. Die Division Packaging präsentierte eine 3-Schicht-PET-Folienextrusionsanlage, die mit dem speziell für die Direktverarbeitung nicht vorgetrockneter PET-Flakes ausgelegten Extruder BC 1-90-34 D-PWE 140 ausgestattet war. Bei einem Ausstoß von 600 kg/h wurde dabei r-PET mit einer Eingangsfeuchte von über 1.000 ppm für die Folienmittelschicht verarbeitet. Die PET-Folie sei dank des Einsatzes von Neuware für die Außenschichten, die mit einer Leistung von 100 kg/h co-extrudiert wurde, für jede Lebensmittelanwendung nutzbar. Die verfahrenstechnische Besonderheit des Hauptextruders liegt in der Kombination einer konventionellen Einschnecke mit einem modifizierten Planetwalzenteil, welcher die notwendige Entgasungsleistung bei Eingangsfeuchten von über 1.000 ppm ermögliche. Zu den Highlights dieser Linie gehörte weiterhin das Glättwerk, das perfekt auf die hohen Leistungen abgestimmt sei. Darüber hinaus seien Glättwerke von battenfeld-cincinnati bedien- und wartungsfreundlich ausgelegt, heißt es weiter.

Variabel einstellbare dreischichtige PO-Rohrlinie
Die Division Infrastructure präsentierte in Kempen eine variabel einstellbare dreischichtige PO-Rohrlinie für einen Durchmesserbereich zwischen 125 und 250 mm bei einer Ausstoßleistung von bis zu 1.200 kg/h. Neben den Extrudern zählen in dieser Linie das innovative Kühlsystem Efficient Air Cooling (EAC) sowie die patentierte elektromotorisch verstellbare Kalibriereinheit für unterschiedliche Rohrdurchmsser zu den Highlights. EAC gehört zu greenpipe, dem neuen Gesamtkonzept von battenfeld-cincinnati, das mit verschiedenen Ausbaustufen zu einer extrem energie- und wassersparenden Rohrherstellung beitragen könne. Bei dem eingesetzten Hauptextruder handelt es sich um das 75er Modell der neuen Einschnecken-Baureihe solEX, die erstmals der Öffentlichkeit präsentiert wurde. Die neue Extruderserie ermöglicht den weiteren Angaben zufolge überdurchschnittlich hohe Ausstoßleistungen bei niedriger Massetemperatur. So soll die präsentierte solEX 75-40D Ausstöße bis zu 1.200 kg/h bei der Verarbeitung von HDPE erreichen. Damit würden sich die Maschinen, die in fünf Baugrößen mit 45, 60, 75, 90 und 120 mm Schneckendurchmesser zur Verfügung stehen, optimal für die Hochleistungsextrusion von PP-b und HDPE-Rohren eignen.

Doppelstrang-Extrusionslinie zur Herstellung von Fensterhauptprofilen
Die Division Construction zeigte während des Open House eine Doppelstrang-Extrusionslinie zur Herstellung von Fensterhauptprofilen aus PVC mit einer Leistung von 420 kg/h. twinEX heißt die neue Doppelschneckenextruder-Baureihe, aus der in dieser Linie das Modell twinEX 93-34D zum Einsatz kam. Dank ihrer Verfahrenslänge von 34 D wollen die vier Modelle paralleler, gegenläufiger Doppelschneckenextruder mit einer hohen Leistung zwischen 100 und 1.000 kg/h überzeugen.

Hauptverantwortlich für die Leistungssteigerung sei die völlig neu entwickelte Verfahrenseinheit. In Kombination mit dem leistungsstarken Antrieb verbunden mit einem AC-Motor seien die oben angeführten Ausstoßleistungen möglich. Die Bauweise in U-Form halte den Antriebsblock sehr kompakt, so dass der Extruder trotz seiner verlängerten Verfahrenseinheit nicht mehr Platz brauche, heißt es abschließend.