12.01.2012

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battenfeld-cincinnati: Etabliert im Mehrschicht-Tiefziehfolienbereich

Für dieses Jahr meldet battenfeld-cincinnati jetzt den zweiten Auftrag über eine Mehrschicht-Tiefziehfolienanlage, wieder von einem asiatischen Verpackungsartikelhersteller. Mit insgesamt sechs Mehrschichtanlagen in nur drei Jahren nimmt der Maschinenbauer damit nach eigenen Angaben eine führende Rolle im Wachstumssegment der PP- und PS-Barrierefolien für Lebensmittel ein. Hervorgehoben werden insbesondere die hohen Ausstoßleistungen und die verfahrenstechnische Ausführung der Kernkomponenten Extruder, Feedblock, Düse und Glättwerk, die für eine konstant hohe Produktqualität sorgen sollen.

Nachdem die erste Anlage in diesem Jahr eine 9-Schicht-PP-Anlage war, handelt es sich bei dem neuen Auftrag um eine 7-Schicht-PP/PS-Anlage. Diese ist mit fünf Extrudern ausgerüstet, schafft eine Ausstoßleistung von bis zu 1.200 kg/h und eignet sich für einen Foliendickenbereich von 350-2.500 µm. Mit der Anlage produziert der Kunde Schalen, Becher und Deckel für Lebensmittel mit verlängerter Haltbarkeit, wie Saucen, Babynahrung, Suppen, Fertiggerichte sowie Molkereiprodukte. Ebenso werden sterilisierbare Lebensmittelschalen und Schalen für die Verpackung von Früchten als Alternative zu Konserven gefertigt.

Hohe Qualität bei hoher Geschwindigkeit
Zu den Kernkomponenten der Mehrschicht-Tiefziehfolienanlagen von battenfeld-cincinnati gehören die schnelllaufenden Einschneckenextruder. Hier erweiterte der Maschinenbauer sein Produktspektrum und bietet zusätzlich zu der schon seit Jahren angebotenen Baugröße mit einem Durchmesser von 75 mm jetzt auch einen 45 mm High-Speed-Extruder an. In den Anlagen übernehmen die 75 mm-Extruder die Plastifizierung der Hauptschichten mit einer Leistung zwischen 300 und 1.000 kg/h, während die 45 mm-Extruder die Funktionsschichten wie Kleber und Barrierematerial, aber auch Deck- und Glanzschichten liefern. Die Kombination aus Feedblock und Düse sorgt für eine gleichmäßige Schichtverteilung quer und längs zur Extrusionsrichtung, was für eine sichere Barrierewirkung unbedingt erforderlich ist. Außerdem sorgen der Feedblock und die Düse mit Randeinkapselungssystem für einen ressourcenschonenden Umgang mit dem Barrierematerial sowie den übrigen Rohstoffen. Hierzu gehört auch, dass der erzeugte Monofolienrand meist direkt in die Produktion zurückgeführt wird. Schließlich ermöglicht das Glättwerk, in dem die Glätt- und Kühlwalzen sehr nah beieinander angeordnet sind, beste Folieneigenschaften und eine exzellente Transparenz.

Asien mit hoher Nachfrage nach Barrierefolien
Der asiatische Markt verfügt den weiteren Angaben zufolge besonders in Ländern wie Japan, Korea, Taiwan und Thailand über eine hohe Nachfrage nach Barrierefolien. Getrieben wird diese von den klimatischen Bedingungen, langen Transportwegen und den zu verpackenden Produkten selbst, die eine Verpackung mit langer Lebenszeit bedingen. Die Wachstumsraten im Bereich Barrierefolie bzw. bei den daraus hergestellten Verpackungen liegen landesabhängig zwischen 5 und 8%. Letztlich finden sich aber auch vermehrt Fruchtverpackungen, z.B. für Ananas oder Mango, in kleineren Verpackungsgebinden in europäischen und nordamerikanischen Supermärkten. Während solche Folien und teilweise auch Becher vor Jahren noch aus Europa exportiert wurden, werden sie heute auch in den Frucht herstellenden Ländern gefertigt. Gerade hier punkten Verpackungen mit Barriereschichten. Mit ihrer hervorragenden Gasbarriere, die das Einwirken von Sauerstoff auf das Lebensmittel verhindert und somit die Haltbarkeitsdauer verlängert, sorgt die Verpackung außerdem dafür, dass Aromen, Geruch und Geschmack bewahrt bleiben und der kurzfristige Abbau von Inhaltsstoffen wie Vitaminen verhindert wird.