Wacker Chemie AG

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Sonstige thermoplastische Elastomere

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Hybridpolymer, anorganischorganisch

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Siliconharz-Formmassen

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Siliconkautschuk (SI)

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Siliconkautschuk 02-komponentig, flüssig, incl. Hilfsstoffe

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Siliconkautschuk raumtemperaturvernetzend, 02-komponentig incl. Hilfsstoffe

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Siliconelastomere (LSR u. RTV 2K) incl. Hilfsstoffe

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Gummi-Metall-Haftmittel oder Grundierungen und Haftmittel für Gummi-Metall-Verbindungen (Haftmittel- oder Klebesysteme)

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Textilappreturen

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Additive, andere

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Antischaummittel

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Verarbeitungshilfsmittel

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Pyrogene Kieselsäure

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Silane

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Siloxane

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Einbettmassen

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Elektroisoliermassen

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Fugendichtungsmassen

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Imprägniermittel

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Werkstoffe im Verbund

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Maschinen für Rapid Prototyping

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Maschinen für generative Auftragsverfahren

Unsere Produkte

Produktkategorie: Silicone

Flüssigsiliconkautschuke

ELASTOSIL® LR sind 2-Komponenten-Siliconkautschuke (50:50), die im Spritzguss vollautomatisch und nachbearbeitungsfrei verarbeitet werden können. Sie sind in der Regel platinvernetzend und vulkanisieren unter Hitze und Druck. Sie sind hervorragend geeignet für die Herstellung von Formartikeln in hoher Stückzahl und erzielen dabei niedrige Stückzahlkosten. Besondere Vorteile bieten die selbsthaftenden Flüssigsiliconkautschuke, die auf vielen Kunststoffen und Metallen ohne Grundierung oder Kleber haften und sich so speziell für die Herstellung von Teilen eignen, die mehrere Funktionen verbinden wie zum Beispiel Hart-Weichverbindungen oder Membranbauteile.

Fluor-Flüssigsiliconkautschuke

ELASTOSIL® FLR - zeichnen sich durch besondere Widerstandskraft gegen aggressive Medien wie Motoröle und Treibstoffe aus. Sie werden insbesondere in der Automobilindustrie verwendet.

Festsiliconkautschuke

ELASTOSIL® R vernetzen peroxidisch. Sie können in den üblichen Formgebungsverfahren, wie Extrusion, Kalandrieren, Form- und Transferpressen, aber auch im Spritzguss verarbeitet werden. Sie vulkanisieren unter Hitze und Druck und eignen sich hervorragend für die Herstellung einer Vielzahl von Silicongummiartikeln.

Platinkatalysierte, additionsvernetzende Festsiliconkautschuke ELASTOSIL® Rplus

Die Produkte der Serie bieten die Vorteile der Festsiliconkautschuke plus die Vorteile der additionvernetzenden Flüssigsiliconkautschuke, d.h. ausgezeichnete mechanische Werte und guten Druckverformungsrest, und das bei hohem Durchsatz und reduzierten Temperzeiten.

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Produktkategorie: Silicone

Construction Sealants

ELASTOSIL® und CENUSIL®Silicondichtstoffe sind kommerziell im Faß, Fluid Bag sowie selektiv im Piston-Tanker erhältlich. Darüber hinaus bietet WACKER kundenspezifische Dichtstoffe in Form von Private Label Kartuschen an. Somit kann der Kunde sein Produktangebot individuell an seine Vermarktungskanäle anpassen.

Der Marktbedarf nach Hybriddichtstoffen als Alternative zu traditionellen Dichtstoffsystemen steigt zunehmend. Silanmodifizierte Polymere der Marke GENIOSIL® erlauben dem Compoundierer seine gewünschten Produkteigenschaften durch entsprechende Formulierungswahl zu steuern. Dichtstoffe basierend auf diesen Polymeren sind überstreichbar und bei Verwendung der speziellen α-Typen auch zinnfrei.

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Produktkategorie: Silicone

ELASTOSIL® R 401/55 - Siliconkautschuke, HTV

Vulkanisate aus dieser Mischung weisen eine optimale Kombination verschiedener Eigenschaften auf. Sie zeichnen sich durch hohe Elastizität, hohe Transparenz und gute mechanische Werte aus. Sie sind leicht pigmentierbar mit ELASTOSIL® Farbpasten PT und haben gute Verarbeitungseigenschaften.

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20.07.2016

WACKER präsentiert neue elektrisch leitfähige Siliconkautschuk-Dispersion für die Kabelindustrie

Der Münchner Chemiekonzern WACKER wird auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 eine neu entwickelte elektrisch leitfähige Siliconkautschuk-Dispersion vorstellen. POWERSIL® 403 wurde für die Herstellung der äußeren Leitschicht von Hoch- und Mittel­spannungs-Kabelgarnituren konzipiert. Sie ergibt eine leitfähige Beschichtung, die sich durch hohe Elastizität, gute mechanische Eigenschaften und Abriebfestigkeit auszeichnet. Somit kann die Dispersion auch in solchen Kabelgarnituren eingesetzt werden, die für eine Montage im Kaltschrumpfverfahren vorgesehen sind. Das Produkt ist aromaten- und toluolfrei.

In der Hoch- und Mittelspannungstechnik wird der Isolierkörper einer Kabelgarnitur an seiner Außenseite mit einem elektrisch leitfähigen Material beschichtet. Aufgabe dieser Leitschicht ist es, die elektrische Belastung des Isolierkörpers zu minimieren und auf diese Weise für einen dauerhaft sicheren Betrieb der Kabelgarnitur zu sorgen. Das leitfähige Material, das als flüssige Dispersion in dünner Schicht aufgebracht wird, härtet anschließend zu einem festen Material aus. Zu den in der Hoch- und Mittelspannungstechnik verwendeten Kabelgarnituren zählen unter anderen Verbindungsmuffen und Kabelendverschlüsse.
Eine solche elektrische Leitschicht bildet auch die neue Silicon­kautschuk-Dispersion POWERSIL® 403. Die Zwei-Komponenten-Formulierung enthält einen additionsvernetzenden Siliconkautschuk, der auf dem Isolierkörper gut haftet und dabei eine flexible Schicht bildet. Sie erreicht eine Reißdehnung von rund 650 Prozent; ihr Weiterreißwiderstand beträgt 20 Newton pro Millimeter. Damit ver­kraftet die aus POWERSIL® 403 erzeugte Leitschicht ohne Riss­bildung so starke Dehnungen, wie sie bei der Fertigung und Installa­tion einer für das Kaltschrumpfverfahren geeigneten Kabelgarnitur auftreten würden.
Für die elektrische Leitfähigkeit von POWERSIL® 403 sorgen kleinste Rußpartikel. Diese bilden bei der Vulkanisation zusammen mit dem Siliconelastomer eine abriebfeste leitfähige Rußschicht, die weit­gehend unempfindlich ist gegenüber mechanischen Belastungen, wie sie beim Verpacken, Transport oder bei der Montage auftreten können. 
Auch die immer häufiger gestellte Forderung nach aromatenfreien und damit anwenderfreundlicheren Formulierungen erfüllt das Produkt. POWERSIL® 403 ist frei von aromatischen Lösemitteln wie beispielsweise Toluol. Die niederviskose Flüssigkeit lässt sich durch Sprühen, Tauchen oder mit dem Pinsel problemlos aufbringen. Wegen ihrer elektrischen Eigenschaften kann die Dispersion auch zum antistatischen Beschichten von Textilien verwendet werden.

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20.07.2016

WACKER stellt UV-fluoreszierende Farbpaste für Flüssigsiliconkautschuke vor

Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 wird der Münchner Chemie­konzern WACKER die neue Siliconfarbpaste ELASTOSIL® Color Paste FL UV Fluorescent präsentieren. Die Paste wurde für die Fluoreszenzmarkierung von additionsvernetzenden Silicon­kautschuken konzipiert. Siliconformteile oder -beschichtungen, die mit der neuen Farbpaste eingefärbt wurden, leuchten intensiv blauviolett, sobald sie mit UV-Licht bestrahlt werden. Siliconverarbeiter können diese Eigenschaft nutzen, um in der Fertigung computergesteuerte Qualitätskontrollsysteme aufzubauen.

Mit ELASTOSIL® Color Paste FL UV Fluorescent baut der Münchner Chemiekonzern sein Farbpasten-Portfolio weiter aus. Bei dem neuen Produkt handelt es sich um eine gießbare, transluzente Pigmentdis­persion, die bei Tageslicht schwach gelblich aussieht. Sie enthält ein unter ultraviolettem Licht stark fluoreszierendes organisches Pigment. Dieses wird bei einer Wellenlänge von 365 Nanometer zum Leuchten angeregt und emittiert dabei blauviolettes Licht der Wellenlänge 430 Nanometer. Infolge der hohen Effektivität des Pigments genügt für eine Fluoreszenzmarkierung des Siliconkautschuks in der Regel ein Zusatz von 0,5 bis 2 Prozent der Farbpaste. 
Die flüssige Komponente der Dispersion ist ein vinylgruppenhaltiges und damit reaktives Siliconöl, wie es auch in Flüssig- und anderen additionsvernetzenden Siliconkautschuken verwendet wird. Dieses Siliconöl wird bei der Vulkanisation vollständig in das entstehende Polymernetzwerk eingebaut. 
Weil das Siliconöl Teil des Netzwerks wird, kann es nicht aus den Vulkanisaten des eingefärbten Siliconkautschuks migrieren. Die Farbpaste beeinflusst weder die mechanischen und thermischen Eigenschaften der Vulkanisate noch die Haftungseigenschaften selbsthaftend formulierter Silicone. Die mit ELASTOSIL® Color Paste FL UV Fluorescent eingefärbten Vulkanisate unter­scheiden sich von den nicht eingefärbten Vulkanisaten einzig in ihrer UV-Fluoreszenz. Damit eignet sich die Farbpaste als UV-Marker für Flüssigsiliconkautschuke und andere additionsvernetzende Siliconkautschukmischungen. 
Die Verarbeitung ist denkbar einfach: Beim Spritzgießen eines Flüssigsiliconkautschuks wird die Farbpaste dem Mischaggregat über eine zusätzliche Farblinie der Spritzgießmaschine zugeführt. Bei gießbaren additionsvernetzenden Siliconkautschuken wird sie in die Kautschukmischung eingerührt. Die UV-fluoreszierende Farbpaste ist mit allen anderen Farbpasten der Produktreihe ELASTOSIL® Color Paste FL beliebig mischbar. 
Mit der neuen Farbpaste adressiert der Münchner Chemiekonzern einen wichtigen Trend in der Siliconindustrie. Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an die Fehlerfreiheit der ausgelieferten Produkte streben immer mehr Siliconverarbeiter eine automatisierte Qualitätskontrolle an, bei der die gesamte Serie der produzierten Siliconformteile oder Siliconbeschichtungen vollständig geprüft wird. Besonders bei Großserien war bislang eine solche 100-Prozent-Prüfung mit einem erheblichen Personalaufwand verbunden. 
Hier bietet die neue Farbpaste ELASTOSIL® Color Paste FL UV Fluorescent eine kostengünstige Alternative. Sie ermöglicht die Fluoreszenzmarkierung der Vulkanisate und bahnt damit den Weg zur computergesteuerten optischen Prüfung. Mit Hilfe der UV-Farb­paste können beispielsweise rechnergestützte Kamerasysteme vollautomatisch feststellen, ob sich die aufgespritzte Siliconkom­ponente exakt an den vorgesehenen Stellen befindet. Im Falle siliconbeschichteter Textilien gilt ähnliches: Optische Prüfsysteme können vollautomatisch prüfen, ob die Beschichtung blasenfrei ist und die textile Fläche vollständig bedeckt. Eine manuelle Sicht­prüfung ist nicht länger notwendig. 

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20.07.2016

WACKER präsentiert hochtransparente Flüssigsilicone für optische Elemente mit geringen flüchtigen Bestandteilen

Der Münchner Chemiekonzern WACKER präsentiert auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 eine neue Generation hoch­transparenter Flüssigsiliconkautschuke für die Lichttechnik. LUMISIL® LR 7601 ermöglicht die Herstellung glasklarer opti­scher Linsen und Kopplungselemente für hohe Licht- und Hitze­belastungen. Das Produkt zeichnet sich vor allem dadurch aus, dass es deutlich weniger flüchtige Bestandteile enthält. Das ist vor allem für den Verarbeiter von Vorteil: Die Vulkanisate müssen nur für sensible Anwendungen thermisch nachbe­handelt werden. Aufgrund des niedrigen Gehalts an flüchtigen Bestandteilen verringert sich die Dauer der Nachbehandlung. Außerdem schrumpft das Formteil deutlich weniger. LUMISIL® LR 7601 ist für Linsen, Sensoren und optische Kopplungs­elemente in der Lichttechnik geeignet und lässt sich im Spritz­guss kostengünstig in Großserien verarbeiten.

Mit hochtransparenten Flüssigsiliconkautschuken für optische Anwen­dungen hatte WACKER bereits vor drei Jahren auf der internatio­nalen Messe für Kautschuk und Kunststoff für Schlagzeilen gesorgt. Dank eines besonderen Formulierungskonzepts war es dem Chemie­konzern gelungen, Silicone so zu formulieren, dass sie das sichtbare Licht nahezu ungehindert passieren lassen und Temperaturbelas­tungen bis 200 Grad Celsius auch über einen längeren Zeitraum standhalten. 
Diese Vorzüge besitzt auch der neue Flüssigsiliconkautschuk LUMISIL® LR 7601, den WACKER auf der K 2016 präsentieren wird. Das Produkt weist, wie schon sein Vorgänger, eine herausragende Transparenz und Hitzestabilität auf. LUMISIL® LR 7601 ist damit vielen anderen Materialien überlegen. Während Polycarbonat und Polymethylmethacrylat bei Hitze, bei künstlichem oder natürlichem Licht oder bei ultravioletter Strahlung allmählich vergilben, bleiben die neuen Siliconelastomere auch bei Dauerbelastung glasklar. Der Bre­chungsindex liegt bei allen Shore-Härten bei 1,41.
LUMISIL® LR 7601 bietet jedoch noch einen weiteren Vorteil. Der Siliconkautschuk weist deutlich weniger flüchtige Bestandteile auf als das Vorgängerprodukt. Diese werden bereits bei der Herstellung größtenteils entfernt. Dadurch ist eine thermische Nachbehandlung in vielen Fällen gar nicht mehr erforderlich. Falls doch, kann die Nach­behandlung deutlich verkürzt werden. Der dabei auftretende lineare Schrumpf ist gegenüber dem Vorgängerprodukt nur noch halb so groß. Geometrieveränderungen fallen also deutlich geringer aus. 
LUMISIL® LR 7601 besitzt eine vergleichsweise niedrige Viskosität, die sich auch durch Scherkräfte kaum verändert. Aus diesem Grund lässt sich die Type – im Gegensatz zu herkömmlichen Flüssigsili­conen – bei niedriger Scherung sehr gut im Spritzguss verarbeiten. Damit sind alle Materialanforderungen erfüllt, die bei der Herstellung optischer Elemente eine zentrale Rolle spielen. 
Bevorzugtes Einsatzgebiet für LUMISIL® LR 7601 sind Anwendungen in der Lichttechnik, so zum Beispiel optische Linsen. Solche Linsen­körper können das Licht einer Lampe lenken und formen, wie dies zunehmend in den Frontscheinwerfern von modernen Fahrzeugen der Fall ist. In adaptiven Fahrlichtsystemen können optische Elemente aus LUMISIL® LR 7601 dazu beitragen, dass die Fahrbahn in jeder Verkehrssituation optimal ausgeleuchtet wird. 
LUMISIL® LR 7601 ist in hohem Maße hitze- und strahlenbeständig. Da Hochleistungs-LED im Dauerbetrieb sehr heiß werden und sehr energiereiches Licht aussenden, ist das Silicon für solche Anwen­dungen geradezu prädestiniert. In Verbindung mit Leuchtdioden sind auch völlig neue Designs oder Gehäusebauformen denkbar. Das gilt übrigens nicht nur für Autoscheinwerfer, sondern auch für die Ent­wicklung energie- und kosteneffizienter Lichtlösungen, beispielsweise im Bereich der Allgemeinbeleuchtung.
LUMISIL® LR 7601 umfasst vier Typen, die Härten zwischen 50 und 80 Shore A aufweisen. Der Flüssigsiliconkautschuk kann problemlos im Spritzgussverfahren verarbeitet werden. Auf diese Weise ist es möglich, auch Formteile mit feingliedrigen Strukturen kostengünstig in Großserien herzustellen. Linsen aus LUMISIL® LR 7601 sind alte­rungs- und witterungsbeständig, wirken elektrisch isolierend, sind wasserabweisend und kälteflexibel.

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20.07.2016

WACKER präsentiert hochtransparente LED-Vergussmassen mit hohem Brechungsindex

Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 wird der Münchner Chemie­konzern WACKER Hochleistungssilicone für die Einkapselung von Leuchtdioden und optischen Bauteilen vorstellen. Die Siliconvergussmassen LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 ver­netzen zu hochtransparenten Siliconelastomeren mit hohem Brechungsindex. Die Produkte verkraften hohe Betriebstempera­turen und starke Lichtstrahlung ohne dabei zu vergilben. Sie eignen sich deshalb vor allem zur Verkapselung von Leucht­dioden mit hoher Lichtausbeute. Außerdem schützen sie die Diode vor korrosiven Gasen, was die Lebensdauer des LED-Chips deutlich verlängert. Die Silicon-Vergussmassen lassen sich in industriellen Dosierprozessen wie dem Dispense-Verfahren verarbeiten.

LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 sind hochtransparente, additions­vernetzende Siliconvergussmassen, die zu Elastomeren mit einem Brechungsindex von 1,53 aushärten. Sie gehören damit zu den soge­nannten High Refractive Index (HRI)-Vergussmaterialien. Solche Vergussmassen eignen sich insbesondere zur Verkapselung von Hochleistungs-Leuchtdioden mit hoher Lichtleistung. Das HRI-Silicon schützt den empfindlichen LED-Chip vor mechanischen Einflüssen und korrosiven Gasen. Zugleich ermöglicht der hohe Brechungsindex des Silicons eine optimale Lichtausbeute. 
Halbleiterchips, die zur Lichterzeugung in Leuchtdioden eingesetzt werden, besitzen einen hohen Brechungsindex. Damit möglichst viel Licht aus dem LED-Chip austreten und die schützende Verkapselung passieren kann, muss der Brechungsindex von Chip und Verguss­material annähernd gleich groß sein. 
Genau das ist bei den neuen Vergussmassen der Fall: Ihr Bre­chungsindex beträgt 1,53 – ein Wert, der dem Brechungsindex vieler LED-Chips nahekommt. LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 ermögli­chen somit eine hohe Effizienz der Leuchtdiode. Hinzu kommt, dass die hochtransparenten Silicone für Licht im sichtbaren Spektralbe­reich (ca. 400 bis 700 nm) fast vollständig durchlässig sind und auch bei hohen Strahlungsintensitäten nicht vergilben. Transmissionstests mit LUMISIL® 590 zeigen, dass eine ein Millimeter starke Schicht über 91 Prozent des sichtbaren Lichts passieren lässt. 
LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 schützen den LED-Chip wirksam vor Umwelteinflüssen. Korrosive Gase wie beispielsweise Schwefel­wasserstoff können den Halbleiter schädigen und seine Leistung reduzieren. Tests belegen, dass LED-Chips, die mit LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 verkapselt wurden, länger vor solchen Schäden geschützt sind und eine deutlich höhere Lebensdauer besitzen. 
Die neuen HRI-Silicone sind gut zu verarbeiten, hitzebeständig und nach der Vulkanisation absolut klebfrei. Außerdem weisen sie ein optimiertes Fließ- und Vernetzungsverhalten auf. Mit einer Misch­viskosität von 2000 bzw. 2500 mPa *s ermöglichen sie eine effiziente, kostengünstige Verarbeitung. Beide Produkte eignen sich zur Ver­kapselung des LED-Chips mittels kontaktloser Dispenseprozesse. LUMISIL® 590 und LUMISIL® 591 bilden Vulkanisate unterschied­licher Härte. LUMISIL® 590 ist mit 65 Shore A relativ weich, während LUMISIL® 591 mit einer Härte von 40 Shore D deutlich härter einge­stellt ist.
LUMISIL®
Die Produktreihe LUMISIL® umfasst optische Hochleistungssilicone für LED-Hersteller mit hohen Ansprüchen. WACKER bietet hoch­transparente Siliconelastomere für Anwendungen mit hohem (HRI) und normalem (NRI) Brechungsindex an. Alle Produkte ermöglichen eine sehr effiziente, kostengünstige Produktion und zeichnen sich durch ein optimiertes Fließ- und Vernetzungsverhalten sowie hohe Lichtbeständigkeit aus. Als Verkapselungsmaterial schützen sie den LED-Chip wirksam vor Umwelteinflüssen und verlängern somit dessen Lebensdauer. 

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20.07.2016

WACKER präsentiert toluolfreie Haftgrundierung für Silicon-Verbundwerkstoffe

Der Münchner Chemiekonzern WACKER präsentiert auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 einen neuen Haftvermittler für Siliconkautschuk. Mit dem Produkt WACKER® Primer G 790 toluene free lässt sich eine zuverlässige Haftung zwischen addi­tionsvernetzenden Siliconkautschuken und harten Substraten wie beispielsweise Aluminium, Edelstahl oder Glas herstellen. Im Unterschied zu vielen herkömmlichen Haftvermittlern enthält der neue Primer weder Toluol noch andere Aromaten.

Der Haftvermittler WACKER® Primer G 790 hat sich in vielen Industriebranchen und Anwendungen zur Vorbehandlung von metallischen und harten nichtmetallischen Untergründen als unverzichtbar erwiesen. Mit seiner Hilfe lässt sich ein fester und dauerhafter Haftverbund zu Flüssigsiliconkautschuken und anderen additionsvernetzenden Siliconkautschuken herstellen.
Auf der K 2016 wird WACKER eine Weiterentwicklung des bewährten Haftvermittlers vorstellen können. WACKER® Primer G 790 toluene free besitzt die gleiche haftvermittelnde Wirkung wie sein Vorgänger. Auch er eignet sich zur Vorbehandlung harter Substrate wie bei­spielsweise Aluminium, Edelstahl, Glas, Epoxidharz und glasfaserver­stärkten Kunststoffen. Das Produkt unterscheidet sich aber hinsicht­lich der Zusammensetzung des Lösemittels. Es enthält weder Toluol noch andere Aromaten. 
WACKER® Primer G 790 toluene free – eine dünnflüssige, leicht gelblich aussehende Lösung – enthält als haftvermittelnde Wirkstoffe reaktive Siliconharze und organische Silicate. Als Lösemittel dient ein Gemisch aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen. Die Lösung wird in möglichst dünner Schicht im Sprüh-, Tauch- oder Streichverfahren auf die zuvor gründlich gereinigten Untergründe appliziert. Nach Verdunstung des Lösemittels vernetzen die Wirkstoffe unter der Einwirkung von Luftfeuchtigkeit. Dabei bildet sich ein Siliconharzfilm, der chemisch an das Substrat gebunden ist. Ein anschließend aufgebrachter Siliconkautschuk verankert sich während seiner Vulkanisation auf dem Film. Resultat ist ein dauerhaft fester Metall-, Glas- oder Kunststoff-Silicon-Verbund. 
Die Möglichkeit, eine stabile Verbundhaftung bilden zu können, ist für die Herstellung von Zwei-Komponenten-Artikeln essenziell. Das mit dem Haftvermittler grundierte Substrat lässt sich als Hartkomponente in Hart-weich-Verbundformteilen verwenden. So kann es beispiels­weise in das Formwerkzeug einer Spritzgießmaschine eingelegt und mit einem Flüssigsiliconkautschuk überspritzt werden. Nur nach vorheriger Grundierung baut sich hierbei eine hinreichend starke Haftung zwischen Silicon und Hartkomponente auf. 

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20.07.2016

WACKER präsentiert neuen selbsthaftenden Flüssigsiliconkautschuk mit hohem Rückstellvermögen

Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 präsentiert der Münchner Chemiekonzern WACKER einen neuen selbsthaftenden Flüssig­siliconkautschuk, der innerhalb kürzester Zeit zu einem ölaus­schwitzenden Elastomer mit hohem Rückstellvermögen aushärtet. Mit diesen Eigenschaften eignet sich das unter dem Namen ELASTOSIL® LR 3072/50 erhältliche Produkt besonders gut als Dichtungskomponente von Zwei-Komponenten-Form­teilen. Typische Bauteile sind Einzeladerabdichtungen und Steckergehäuse mit aufgespritzter Radialdichtung für die Automobilelektrik und -elektronik.

Mit dem neuen Produkt erweitert der Münchner Chemiekonzern seine Produktreihe ELASTOSIL® LR 3072 um ein Material mit hohem Rück­stellvermögen und außerordentlich geringem Druckverformungsrest. Das bedeutet: Wird ein aus dem Siliconelastomer hergestelltes Form­teil zusammengepresst und anschließend wieder entspannt, verformt es sich aufgrund seiner Elastizität und seines Rückstellvermögens nur wenig. 
Der Druckverformungsrest und damit die dauerhafte Verformung vulkanisierter Teile betragen nach 22-stündiger Lagerung bei 125 Grad Celsius lediglich zehn Prozent. Somit bleibt die Formdich­tung auch bei hohen Temperaturen über lange Zeit funktionstüchtig. Hinzu kommt, dass Vulkanisate aus ELASTOSIL® LR 3072/50 auch bei Kälte bis zu -50 °C noch flexibel und elastisch bleiben. Für Dichtungsaufgaben im Motorraum oder in der Autokarosserie ist der neue Flüssigsiliconkautschuk somit geradezu prädestiniert. 
Vulkanisate des neuen ölausschwitzenden Silicons haben mit 50 Shore A einen höheren Härtegrad und sind damit etwas steifer als die bereits existierenden Typen der Produktreihe. Kabeldurchfüh­rungen sowie Steckergehäuse mit lamellenartig aufgebauter Radialdichtung, deren Gehäusehälften konstruktionsbedingt einen Spalt aufweisen, lassen sich mit ELASTOSIL® LR 3072/50 zuver­lässig abdichten. 
Als stark scherverdünnende und schnellvernetzende Masse eignet sich das neue Flüssigsilicon zur hochautomatisierten Verarbeitung im Spritzgießverfahren. ELASTOSIL® LR 3072/50 ist selbsthaftend formuliert und haftet somit auf etlichen Thermoplasten wie etwa Polyamid (PA) oder Polybutylenterephthalat (PBT), die als Hart­komponente von Zwei-Komponenten-Formteilen häufig eingesetzt werden. Das Silicon bietet ohne Grundierung auch auf vielen Metallen eine hervorragende Haftung. Daher können solche Substrate in der Spritzgießmaschine – geeignete Maschinen- und Werkzeugtechnik vorausgesetzt – direkt mit dem Flüssigsilicon­kautschuk überspritzt werden. Dies ermöglicht eine schnelle und kostengünstige Produktion großer Serien von Thermoplast-Siliconelastomer- und Metall-Siliconelastomer-Verbundbauteilen. 
Nach dem Aushärten und dem Haftungsaufbau bildet sich bei ELASTOSIL® LR 3072/50 ein dünner Film aus Siliconöl. Das ausge­schwitzte Öl verleiht den Vulkanisaten eine gleitfähige Oberfläche. Auf diese Weise lässt sich zum Beispiel ein Kabel problemlos durch eine aufgespritzte Einzeladerdichung aus ELASTOSIL® LR 3072 hindurchschieben.  

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20.07.2016

WACKER entwickelt Flüssigsiliconkautschuk für die Autoindustrie mit verbesserter Ölbeständigkeit

Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 stellt der Münchner Chemie­konzern WACKER einen neuen Flüssigsiliconkautschuk vor, der speziell für den Einsatz in der Automobiltechnik konzipiert wurde. ELASTOSIL® LR 3016/65 besitzt neben sehr guten mecha­nische Eigenschaften eine verbesserte Medienbeständigkeit. Formteile aus ELASTOSIL® LR 3016/65 behalten auch beim Dauerkontakt mit heißem Motoröl wichtige Materialeigen­schaften. Damit erfüllen sie die Spezifikationen führender Autohersteller. Die neue Silicontype lässt sich problemlos und zügig im Spritzgießverfahren zu O-Ringen und anderen Dichtungen verarbeiten.

Im Automobil haben viele Dichtungen und Elastomerartikel perma­nent Kontakt zu Motoröl. Bei den hohen Temperaturen, die sich während des Betriebs zwangsläufig einstellen, entstehen im Öl Substanzen, welche die Dichtungsmaterialien angreifen und chemisch abbauen können. Gewöhnliche Elastomere sind deshalb für solche Anwendungen eher ungeeignet. Sie würden allmählich weich werden und ihre Elastizität verlieren. 
Mit dem neuen Flüssigsiliconkautschuk ELASTOSIL® LR 3016/65 stellt WACKER ein Produkt vor, das heißem Motoröl noch besser trotzt als vergleichbare Silicontypen. Es ist so formuliert, dass es die schädigende Wirkung der aggressiven Ölbestandteile zuverlässig abpuffert. Füllstoffe und Additive tragen dazu bei, dass Formteile aus ELASTOSIL® LR 3016/65 sowohl eine hohe Langzeit-Ölbeständigkeit als auch sehr gute mechanische Eigenschaften besitzen. 
Labortests zeigen, dass Formteile aus dem neuen Flüssigsiliconkau­tschuk wichtige Spezifikationen der Autohersteller erfüllen. Eigen­schaften wie Härte, Reißdehnung, Reißfestigkeit und Weiterreiß­festigkeit entsprechen auch nach mehrwöchiger Lagerung in 150 Grad Celsius heißem Motoröl vollauf der Norm. So fordern die aktuellen Spezifikationen von Dichtungsmaterialien eine Weiterreiß­festigkeit von mindestens 2 N/mm vor bzw. 1,5 N/mm nach der Lagerung in heißem Motoröl (gemessen nach ISO 34-1 A). Die Weiterreißfestigkeit von Formteilen aus ELASTOSIL® LR 3016/65 beträgt 13 N/mm vor bzw. 12 N/mm nach dem Öllagertest. Das liegt deutlich innerhalb der Normvorgaben. 
Vulkanisate aus ELASTOSIL® LR 3016/65 besitzen eine Härte von 65 Shore A. Als extrem schnellvernetzender Flüssigsiliconkautschuk mit guten Fließeigenschaften erlaubt das Produkt eine kosteneffiziente Großserienfertigung von ölbeständigen Formteilen im Spritzgieß­verfahren. Selbst kleinteilige Artikel mit filigranen Strukturen können in hoher Präzision und praktisch fehlerfrei produziert werden. 

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20.07.2016

WACKER zeigt hydrolyse- und wasserdampfstabilen Flüssigsiliconkautschuk

München, 28. Juni 2016 – Mit ELASTOSIL® LR 3020/60 stellt der Münchner Chemiekonzern WACKER auf der K 2016 einen Flüssigsiliconkautschuk vor, der zu einem wasserdampf- und hydrolysebeständigen Elastomer aushärtet. Der schnellver­netzende Kautschuk eignet sich zur hochautomatisierten Verarbeitung im Spritzgießverfahren. Damit ist die neue Silicontype für die kostengünstige Großserienfertigung von Formdichtungen und anderen Artikeln prädestiniert, die in der Anwendung dauerhaft oder regelmäßig Heißwasser oder Wasserdampf standhalten müssen wie beispielsweise in den Bereichen Sanitärtechnik, Heizungs- und Kraftwerksbau. 

Als Flüssigsiliconkautschuk ist ELASTOSIL® LR 3020/60 eine zweikomponentig formulierte Masse, die zur Verarbeitung im Spritzgießverfahren optimiert ist und durch eine platinkatalysierte Additionsreaktion zügig vulkanisiert. Besonderheit ist die hohe Beständigkeit ihrer Vulkanisate gegen Wasserdampf. 
Standard-Siliconelastomere sind für solche Anwendungen nur bedingt geeignet. Komprimierten heißen Wasserdampf halten sie nur kurze Zeit stand. Grund ist, dass das Siliconelastomer unter diesen Bedingungen in der Regel hydrolysiert, also durch Wasser chemisch abgebaut wird. Dadurch verschlechtert sich auch sein Rückstell­vermögen unter Druckeinwirkung. Die Folge: Die Dichtung wird undicht. 
Dies kann bei der neuen Silicontype ELASTOSIL® LR 3020/60 nicht passieren. Sie ist weitgehend hydrolysefest und behält selbst unter anhaltender Heißdampfbelastung ihre Elastizität. Messungen zeigen, dass getemperte Prüfkörper aus ELASTOSIL® LR 3020/60, die 21 Tage lang im Autoklaven in 150 Grad Celsius heißem Wasser­dampf gelagert wurden, einen Druckverformungsrest von 62 Prozent aufweisen. Sie verfügen damit über ein für Dichtungsanwendungen ausreichend hohes Rückstellvermögen. Auch die sonstigen mechani­schen Eigenschaften des Elastomers wie Elastizität und Reißfestig­keit wurden deutlich verbessert. 
Gegenüber allen bislang erhältlichen heißwasser- und dampfbe­ständigen Siliconkautschuk-Typen, die es bislang nur im Festkautschuk-Bereich gab, bietet ELASTOSIL® LR 3020/60 auch verarbeitungstechnische Vorteile: Als schnellvernetzender Flüssig­siliconkautschuk ermöglicht ELASTOSIL® LR 3020/60 bei seiner Verarbeitung im Spritzgießverfahren besonders kurze Zykluszeiten. Elastomerartikel können nahezu ohne Ausschuss und in hoher Präzision hergestellt werden. Somit steht Kunststoffverarbeitern erstmals ein hydrolysebeständiger Siliconkautschuk für die Großserienproduktion zur Verfügung, der die kostengünstige Herstellung von Dichtungen ermöglicht. 
Formteile aus ELASTOSIL® LR 3020/60 sind für Anwendungen geeignet, die regelmäßig der Einwirkung von Heißwasser und heißem Wasserdampf ausgesetzt sind. Typische Beispiele sind Formdichtun­gen für Haushaltsgeräte wie Espresso-Automaten oder Dampfbügel­eisen, medizin- und sanitärtechnische Geräte sowie Anwendungen in Heizungsanlagen oder in der Kraftwerkstechnik. 
Die Vulkanisate des neuen Silicons bieten noch einen weiteren Vorteil: Sie sind auch gegenüber vielen in der Medizintechnik gebräuchlichen Desinfektions- und Reinigungsmitteln beständiger als Standardflüssigsilicone. Getemperte Vulkanisate der neuen Silicontype sind lebensmittelkonform nach den Vorschriften des Bundesinstituts für Risikobewertung (BfR) und der US-amerikani­schen Food and Drug Administration (FDA). Sie erfüllen auch die Vorgaben der Hygieneleitlinie des deutschen Umweltbundesamts (UBA) für Dichtungen und Ausrüstungsgegenstände für Kalt- und Warmwasser. 

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20.07.2016

WACKER entwickelt neuen Flüssigsiliconkautschuk mit extrem hoher Shore-Härte

München, 28. Juni 2016 – Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 stellt der Münchner Chemie­konzern WACKER einen neuen Flüssigsiliconkautschuk vor, der nach der Vulkanisation eine extrem hohe Shore-Härte erreicht. Der erzielbare Härtegrad liegt bei 90 Shore A. ELASTOSIL® LR 3003/90, so die Produktbezeichnung, wird im Spritzgießver­fahren verarbeitet und vernetzt rasch zu einem außerordentlich harten und hochmoduligen Elastomer. Damit ist das Material zur kostengünstigen Großserienproduktion von formstabilen Siliconartikeln prädestiniert. Ebenso kann es als Hartkompo­nente in Hart-weich-Verbundbauteilen eingesetzt werden. 

Schon bisher standen in der ELASTOSIL® LR 3003-Reihe Flüssig­siliconkautschuke in Härtegraden zwischen 3 bis 85 Shore A zur Auswahl. Mit dem neuen Flüssigsiliconkautschuk ELASTOSIL® LR 3003/90 präsentiert WACKER erstmals ein Produkt, das alle anderen Flüssigsiliconelastomere an Härte und Steifigkeit übertrifft. 
Mit seinen Eigenschaften befindet sich das ausgehärtete Material kurz vor dem Übergangsbereich zwischen einem Elastomer und einem Duroplast. So weist das Vulkanisat einerseits noch eine gewisse Elastizität auf, andererseits ist es aber für ein Elastomer bereits sehr formstabil. Seine Härte liegt bei 90 Shore A oder – gemessen mit einem Shore-D-Prüfgerät – bei 33 Shore D. Neben dieser mit Flüssigsiliconkautschuken bislang noch nicht erreichten Härte weist ELASTOSIL® LR 3003/90 einen außerordentlich hohen Modul auf. Es ist also steifer als die Vulkanisate aller bisherigen Flüssigsiliconkautschuke.
Aufgrund der hohen Härte und Steifigkeit lässt sich die neue Silicon­type in vielen Anwendungen als Alternative zu Thermoplasten oder Duroplasten einsetzen. Das Produkt eignet sich zum Beispiel als hartes Substrat in Zwei-Komponenten-Formteilen. Möglich ist auch die Herstellung von Hart-weich-Verbundmaterialien, die aus ELASTOSIL® LR 3003/90 und anderen, weicheren Siliconschichten bestehen. Formteile aus ELASTOSIL® LR 3003/90 bieten eine hohe Alters- und Hitzestabilität und sind witterungs- und UV-beständig.
ELASTOSIL® LR 3003/90 lässt sich mit hoher Präzision und nahezu ausschussfrei im Spritzgießverfahren verarbeiten. Gummiverarbeiter können dabei kurze Zykluszeiten und somit eine hohe Produktivität erreichen. Im Unterschied zu Standard-Siliconelastomeren niedrigerer Härte weisen die Oberflächen von Formteilen aus ELASTOSIL® LR 3003/90 einen vergleichsweise geringen Ober­flächenwiderstand auf. Der fehlende Stopp-Effekt eröffnet technische Einsatzmöglichkeiten, wie sie für Flüssigsilicone bisher nicht möglich waren. So ist der geringe Reibungswiderstand besonders dann vorteilhaft, wenn sich Siliconteile und Teile aus Metall oder Kunststoff gegeneinander bewegen, wie dies etwa bei Gleitringringdichtungen der Fall ist.
ELASTOSIL® LR 3003/90 ist transparent und kann beliebig eingefärbt werden. Sein Vulkanisat zeichnet sich durch gute mechanische Eigenschaften aus und kann bei Temperaturen zwischen -55 und +210 Grad Celsius verwendet werden. 

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04.07.2016

WACKER präsentiert neue Anwendungen für Siliconfolien

München, 28. Juni 2016 – Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 präsentiert der Münchner Chemiekonzern WACKER neue Anwendungen für ELASTOSIL® Film. Die hauchdünne Siliconfolie ermöglicht die Entwicklung und Realisierung innovativer Sensoren und Aktoren in der Robotik und Medizin sowie im Lifestyle-Bereich. Das Spektrum der Anwendungen reicht von Pumpen, Schaltern, elektrischen Relais und Membranen bis zu Sensoren in Hightech-Textilien.  
Auf der letzten Kunststoffmesse vor drei Jahren hatte WACKER die Präzisionsfolie erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt. Das Interesse an der Produktinnovation ist seither unverändert hoch. Seit der K-Premiere hat der Münchner Chemiekonzern über 450 Anfragen evaluiert. Zahlreiche Projekte haben sich mittlerweile heraus­kristallisiert.
Auf der diesjährigen K wird WACKER nun erste Anwendungen präsentieren. Im Mittelpunkt stehen insbesondere neuartige Textil­sensoren. Bei dieser Anwendung werden die elektroaktiven Eigen­schaften des Silicons genutzt. Der hauchdünne Siliconfilm ist zwischen zwei leitfähigen Elektroden aus rußgefüllten Siliconen eingebettet. Gemeinsam bilden die Schichten einen flexiblen Kon­densator, der in der Lage ist, elektrische Ladung aufzunehmen. Wird dieser – etwa durch eine Zug- oder Druckbewegung – mechanisch verformt, ändert sich auch dessen Kapazität. Diese Kapazitäts­änderungen lassen sich in feinen Nuancen messen und damit für sensorische Zwecke nutzen, etwa um Körperbewegungen sichtbar zu machen. 
ELASTOSIL® Film wird unter Reinraumbedingungen ohne Einsatz von Lösemitteln hergestellt. Das von WACKER patentierte Herstel­lungsverfahren liefert extrem dünne und fehlerfreie Siliconfolien in einer Dicke von bis zu 20 Mikrometern. Die Folienstärke weicht über die gesamte Breite und Länge der Bahn höchstens um ±5 Prozent vom Sollwert ab. Dies und die silicontypischen Eigenschaften des Elastomers ermöglichen technische Anwendungen, die im industriellen Maßstab bislang nicht realisiert werden konnten. 
Wie alle Siliconelastomere gehört auch ELASTOSIL® Film aufgrund seiner dielektrischen Eigenschaften zu den elektroaktiven Polymeren (EAP). Siliconfolien sind beispielsweise in der Lage, unter bestimm­ten Voraussetzungen auf elektrische Stimulation zu reagieren. Das ist dann der Fall, wenn sich das Elastomer als nichtleitende Schicht zwischen zwei dehnbaren und flexiblen Elektroden befindet. Liegt eine Gleichspannung an, ziehen sich die Elektroden elektrostatisch an und drücken die weiche Siliconfolie zusammen. Die Folie wird dünner, dehnt sich aber zugleich in der Ebene aus. Der Kondensator wird somit insgesamt flacher und breiter. Im entladenen Zustand nimmt der ELASTOSIL® Film aufgrund seiner Elastizität wieder seine ursprüngliche Gestalt an. 
Diese Eigenschaft macht Siliconfolien für folgende elektroaktive Schlüsseltechnologien besonders interessant:
* Sensoren: Sensoren aus ELASTOSIL® Film können in Klei­dungsstücken oder Handschuhen Bewegungen messen. Dadurch ist es möglich, Bewegungen auf dem Rechner virtuell nachzubilden. Solche Sensoren, auch Wearables genannt, sind in der Unterhaltungselektronik, aber auch in den Bereichen Gesundheit, Rehabilitation, Sport & Freizeit und Medizin derzeit sehr gefragt. 
* Aktoren: ELASTOSIL® Film bietet Herstellern von elektrischen Antriebselementen, sogenannten Aktoren, ganz neue Möglich­keiten. In diesem Fall wird nach dem gleichem elektroaktiven Prinzip Strom in Bewegung umgewandelt. Der gesamte Vorgang verläuft geräuschlos und lässt sich beliebig oft wiederholen. Diese Eigenschaften lassen sich ganz gezielt für die Entwicklung neuer Produkte und Technologien nutzen, etwa für Pumpen, Schalter, Ventile, elektrische Relais, künstliche Muskeln, Greif­werkzeuge oder auch Lautsprecher.
* Generatoren: Stapelt man viele Hundert aus Siliconfolie bestehende Kondensatoren übereinander – Experten sprechen hier von Stacks –, ist es sogar möglich, mit Hilfe von Bewegung Strom zu erzeugen. Mit Siliconfolien lassen sich so neuartige Generatoren entwickeln.

Auch in der Membrantechnik könnten Siliconfolien künftig eine bedeutende Rolle spielen. Silicone halten zwar Wasser zurück, Wasserdampf und bestimmte Gase können jedoch durch das Material diffundieren. ELASTOSIL® Film arbeitet dabei äußerst selektiv: Kohlenstoffdioxid, Sauerstoff und Wasserdampf passieren schneller als Stickstoff. Eine Membran aus ELASTOSIL® Film kann somit zur Gastrennung genutzt werden, etwa zur Abtrennung von Kohlenstoffdioxid. 
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28.06.2016

ACEO® Imagine Series K - WACKER präsentiert ersten industriellen 3D-Drucker für Silicone

München, 28. Juni 2016 – Der Münchner Chemiekonzern WACKER präsentiert auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 eine Weltneuheit: den ersten industriellen 3D-Drucker für Silicone. Das Hightech-Gerät mit der Bezeichnung ACEO® Imagine Series K wird in Halle 6, Stand A10, während der gesamten Messe in Betrieb sein und Teile aus Silicon drucken. Das 3D-Druckverfahren zur additiven Fertigung von Siliconteilen sorgt bereits seit Monaten für Gesprächsstoff. Bis heute gibt es für Silicone keine ausgereifte 3D-Drucktechno­logie. Das von WACKER entwickelte Verfahren gilt deshalb als Meilenstein in der additiven Fertigung. Die K 2016 findet vom 19. bis 26. Oktober 2016 in Düsseldorf statt. 
Bei dem 3D-Drucker, der auf der K gezeigt wird, handelt es sich um die erste industriereife Druckergeneration. Der ACEO® Imagine Series K druckt deutlich schneller als die bisherigen Prototypen und ist kompakter gebaut. „Der Drucker basiert auf der ACEO®-Technolo­gie, einem von WACKER entwickelten Drop-on-Demand-Verfahren“, sagt Bernd Pachaly, Leiter der WACKER-Siliconeforschung und verantwortlich für das ACEO®-Team. „Damit können Bauteile oder Baugruppen mit komplexen Geometrien hergestellt werden, auch „Impossible Products“, die bislang nicht herstellbar waren.“
Der Begriff „Additive Fertigung“, besser bekannt als 3D-Druck, be­zeichnet einen Herstellungsprozess, bei dem ein Werkstück schicht­weise und ohne Verwendung einer Form, also formfrei produziert wird. Das bietet Entwicklern wesentlich größere Freiheiten als konventionelle Fertigungstechniken. Sobald ein Produktdesign mittels rechnergestützter Konstruktionszeichnung (CAD) oder bildgebendem Verfahren erstellt wurde, kann sofort gedruckt werden. 
„Die wichtigsten Abnehmerbranchen für 3D sind derzeit die Auto­mobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie“, sagt Pachaly, der mit seinem Team 2014 mit der Entwicklung der Systemlösung für den 3D-Druck mit Siliconen begonnen hatte. Am schnellsten wächst die additive Fertigung derzeit bei medizinischen Anwendungen. Biomodellierung und individualisierte, kundenspezifischen Geometrien sind besonders aussichtsreich. „Gerade für solche Anwendungen können Silicone ihre vorteilhaften Eigenschaften zeigen“, betont der Forschungsleiter. „Silicone sind hitzebeständig, kälteflexibel, transparent und biokom­patibel. Außerdem lassen sie sich beliebig einfärben und dämpfen gut.“
Mit dem ACEO® Imagine Series K lassen sich Prototypen und Kleinserien schnell und effizient fertigen. Produktdesignern bietet deshalb das neue 3D-Druckverfahren faszinierende Möglichkeiten. 
Die ACEO®-Technologie nutzt ein Drop-on-Demand-Verfahren. Auf einer Unterlage deponiert der Druckerkopf winzige Silicontröpfchen. Schicht für Schicht entsteht auf diese Weise das Werkstück. Das Silicon ist so formuliert, dass die Tröpfchen zusammenfliesen, bevor der Vernetzungsprozess aktiviert wird, was mittels ultravioletten Lichts geschieht. Aus den Silicontröpfchen und -schichten entsteht so ein homogenes Werkstück, das sich von Teilen aus Spritzguss kaum unterscheidet. Unter Einsatz von wasserlöslichen Stützmaterialien lassen sich auch Überhänge und innenliegende Gitterstrukturen erzeugen.

ACEO® – neue Marke für Entwicklung, Beratung und Dienstleistungen im Bereich 3D-Druck
WACKER bietet ab August 2016 unter der Marke ACEO® Dienst­leistungen rund um das Thema 3D-Druck mit Silicon an. In einem Webshop können Kunden ihre eigenen Designs hochladen und 3D-gedruckte Siliconformteile bestellen. Diese werden in der ACEO®-Print-Fab produziert und in alle Welt versandt. Das interdisziplinär besetzte ACEO®-Team wird darüber hinaus Beratungs- und Entwicklungsdienstleistungen für Design und Fertigung von Siliconformteilen oder ‑baugruppen anbieten. 
In der Nähe des WACKER-Stammwerks im oberbayerischen Burghausen errichtet der Chemiekonzern derzeit ein eigenes Technologiezentrum, den sogenannten ACEO®-Campus. Hier werden Kunden in einem Open Print Lab künftig auch eigene Produktideen testen können. 
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28.06.2016

Neues Siliconadditiv von WACKER verbessert Herstellung von holzhaltigen Kunststoffen

München, 28. Juni 2016 – Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 wird der Münchner Chemie­konzern WACKER neue GENIOPLAST® Additive für Wood Plastic Composites (WPC) präsentieren. Es handelt sich dabei um thermoplastische Siliconadditive zur effizienteren Herstellung von sogenannten Holz-Polymer-Verbundwerkstoffen. Das Pro­zesshilfsmittel verringert den Widerstand beim Extrudieren der holzhaltigen Kunststoffmischungen. Wood Plastic Composites können auf diese Weise mit weniger Energieaufwand und damit kostengünstiger hergestellt werden. Die Additive verbessern auch die mechanischen und wasserabweisenden Eigenschaften solcher Kunststoffe. Wegen ihrer Witterungsbeständigkeit und Robustheit sind Wood Plastic Composites im Baugewerbe, in der Automobil- und Möbelindustrie zunehmend gefragt. Die K2016 findet vom 19. bis 26. Oktober 2016 in Düsseldorf statt. 
Vor zwei Jahren hatte WACKER gemeinsam mit dem Holzkompe­tenzzentrum in Linz mit der Entwicklung neuer Prozesshilfsmittel für Holz-Polymer-Verbundwerkstoffe begonnen. Solche Wood Plastic Composites bestehen zu etwa 50 bis 75 Prozent aus gemahlenen Holzfasern und zu 25 bis 50 Prozent aus einem Polymer wie Poly­ethylen, Polypropylen oder Polyvinylchlorid. Dank ihrer Beständigkeit und gleichzeitigen Verarbeitungsflexibilität sind solche Kunststoffe, die dem Werkstoff Holz ähnlich sehen und auch eine ähnliche Haptik besitzen, für die Bau-, Möbel- und Fahrzeugindustrie eine interessante Alternative zu reinen Kunststoffen bzw. Holz.
Damit die Holz-Polymer-Komponenten sich im Extrusionsverfahren optimal miteinander verbinden und der Widerstand im Formgebungs­prozess möglichst gering ausfällt, werden zusätzlich Additive als Gleitmittel beigemischt. Mit den neuen GENIOPLAST® Additiven für Wood Plastic Composites hat WACKER jetzt hochwirksame Prozess­hilfsmittel entwickelt, die sich von Vergleichsprodukten durch zahl­reiche positive Eigenschaften abheben. 
Die neuen Siliconadditive enthalten ein thermoplastisches Silicon­elastomer. Im Gegensatz zu herkömmlichen Siliconen, die nach der Vulkanisation irreversibel vernetzen, lassen sich thermoplastische Silicone innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs wieder verformen. Damit sind sie als Prozesshilfsmittel für thermoplastische Kunststoffe mit organischen Füllstoffen bestens geeignet. 
GENIOPLAST® Additive für Wood Plastic Composites wirken in erster Linie als Gleitmittel. Sie reduzieren den Reibungskoeffizienten des Kunststoffs und damit die interne und externe Reibung bei der Extrusion. Die Prozesse laufen auf diese Weise stabiler, effizienter und energiesparender. Tests zeigen, dass ein Prozent des Silicon­additivs einen deutlich höheren Durchsatz ermöglicht – je nach Kunststoffmischung und eingesetztem Extruder zwischen 15 und 25 Prozent. Das führt wiederum zu sinkenden Stückkosten in der Produktion. 
Die Additive arbeiten damit sehr effektiv: Bereits ein Prozent genügt, um eine gute Gleitwirkung zu erzielen. Zum Vergleich: Bei herkömm­lichen Gleitmitteln müssen WPC-Hersteller zwischen zwei und sechs Prozent Additiv einsetzen, um beim Extrudieren den gleichen Effekt zu erzielen.
Die Additive bestehen aus einem thermoplastischen Siliconelastomer, der bereits mit dem entsprechenden Kunststoff vorgemischt ist. Dadurch lassen sich die neuen GENIOPLAST® Additive sehr gut mischen. Diese vorformulierte Fertigmischung ermöglicht die optimale Integration des Gleitmittels in den Produktionsprozess. Aktuell sind Formulierungen mit Polypropylen (GENIOPLAST® PP 20A08) und Polyethylen (GENIOPLAST® HDPE 20A03) erhältlich.
GENIOPLAST® WPC Additive verbessern nicht nur den Produk­tionsprozess, sondern auch die Eigenschaften des Endprodukts. Holzhaltige Kunststoffe, die mit dem neuen Prozesshilfsmittel hergestellt wurden, besitzen eine höhere Schlagzähigkeit und Biegefestigkeit als Teile, die mit Standardadditiven gemischt wurden. Sowohl GENIOPLAST® PP 20A08 als auch GENIOPLAST® HDPE 20A03 reduzieren außerdem die Wasseraufnahme. Die Endprodukte werden dadurch deutlich witterungsbeständiger.
Holzhaltige Kunststoffe oder Wood Plastic Composites (WPC) liegen derzeit voll im Trend. Sie kombinieren die positiven Eigenschaften des Naturstoffs Holz mit den Vorteilen von Kunststoffen. Ob Terras­sendielen, Fassadenverkleidungen, Zäune, Fenster, Türen, Möbel, Teile für den Autoinnenraum oder technische Bauteile – das Angebot ist mittlerweile riesig. Dank ihrer Beständigkeit und Verarbeitungs­flexibilität sind Holz-Kunststoff-Werkstoffe für die Bau-, Möbel- und Fahrzeugindustrie eine interessante Alternative zu reinen Kunst­stoffen. Holzhaltige Kunststoffe lassen sich mit allen gängigen Holzverarbeitungsmaschinen bearbeiten und bieten bei der Verarbeitung große Gestaltungsfreiheiten. 
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28.06.2016

WACKER präsentiert neue VINNEX®-Additive für verbesserte Biokunststoffe

München, 28. Juni 2016 – Auf der 20. internationalen Messe für Kunststoff und Kautschuk K 2016 stellt der Münchner Chemie­konzern WACKER neue polymere VINNEX®-Typen für Biokunst­stoff-Compounds vor. Mit den neuen Additiven lässt sich das Verarbeitungs- und Eigenschaftsprofil von Biopolyestern oder Mischungen mit Stärke deutlich verbessern. Beispielsweise können mit VINNEX® 2526 hochtransparente Hartfolien aus Polymilchsäure deutlich einfacher hergestellt werden. Mit der Produktreihe VINNEX® 2522, 2523 und 2525 werden die Verar­beitbarkeit und das Heißsiegeln in der Papierbeschichtung mit Polymilchsäure (PLA) oder Polybutylensuccinat (PBS) deutlich verbessert. VINNEX® 8880 optimiert die Fließeigenschaften in der Schmelze bei Spritzgussanwendungen und 3D-Druck, so dass sich auch temperaturempfindliche und komplexe Artikel gut produzieren lassen und im Prozessverlauf sogar Energie eingespart werden kann. Die K 2016 findet vom 19. bis 26. Oktober 2016 in Düsseldorf statt. 
Mit den auf Polyvinylacetat basierenden Produkten der VINNEX®-Reihe von WACKER lassen sich hochtransparente, biologisch abbaubare Folien aus Polymilchsäure (PLA) und/oder Polybutylen­succinat (PBS) nun besser und einfacher produzieren. Der Zusatz von VINNEX® 2526 beispielsweise optimiert sowohl die Schmelze- als auch die Blasenstabilität während des entsprechenden Extru­sionsverfahrens. Blisterverpackung können mit einer niedrigeren Temperatur und mit einer homogeneren Dickenverteilung hergestellt werden. Die ohnehin schon gute Bedruckbarkeit lässt sich mit VINNEX® ebenfalls nochmals steigern. In Pappbechern mit PLA oder PBS optimiert das Additiv die wasserabweisende Beschichtung, so dass die Becher aus Polyethylenfilmen in nichts nachstehen. 
Die niedermolekulareren Typen VINNEX® 2523 und VINNEX® 2522 erhöhen während der Verarbeitung die Anfangshaftung des PLA-Films auf Papier. Zudem verbessern die WACKER-Additive das Heißsiegeln, so dass sich ein dauerhafter und besonders fester Verbund zwischen Papier und PLA bildet. Mithilfe bestimmter VINNEX®-Typen lassen sich daher auch mit Folien beschichtete Pappbecher kompostieren und einfacher recyceln – und werden so trotz Einmalanwendung ein nachhaltigeres Endprodukt.
Auch Artikel, die per Spritzguss oder 3D-Druck hergestellt werden, lassen sich mit den Additiven von WACKER optimieren: Das neue VINNEX® 8880 verbessert beispielsweise die Fließeigenschaften der Polymerschmelze. Weil die Viskosität dadurch sinkt, können auch hitzesensible oder sehr komplexe Artikel hergestellt werden. Gleichzeitig lassen sich auch mehr Füllstoffe wie Cellulosefasern, Stärke oder anorganische Füllstoffe in die Schmelze integrieren. 

Über VINNEX® für Biokunststoffe
Biokunststoffe und insbesondere Biopolyester gelten als vielver­sprechende und nachhaltige Alternativen zu erdölbasierten Produkten: Sie basieren auf nachwachsenden Rohstoffen und sind idealerweise biologisch abbaubar. Noch liegt ihr Anteil nur bei rund zwei Prozent, doch ihre jährliche Wachstumsrate beläuft sich nach Aussage des nova-Instituts mittlerweile auf durchschnittlich 20 Pro­zent (CAGR). Vor allem im Verpackungsbereich lassen sich aus biobasierten Polymeren oder Polymer-Blends viele Endprodukte fertigen wie Folien, Blister, Tüten oder geformte Schalen. 
Mithilfe von VINNEX®, einem auf Polyvinylacetat basierenden Additiv von WACKER, kann man Biopolyester und andere Zuschlagsstoffe nicht nur besser miteinander kombinieren, sondern auch ihr Verarbeitungs- und Eigenschaftsprofil optimal einstellen. Zudem lassen sich diese leistungsfähigen Mischungen auf herkömmlichen Maschinen verarbeiten, so dass mithilfe von VINNEX® das Verarbeitungs- und Anwendungsspektrum von Biopolyestern deutlich erweitert wird. WACKER vertreibt seine VINNEX®-Produkte als Mikrogranulate, Granulate oder Pulver.

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Über uns

Firmenporträt

WACKER ist ein weltweit tätiges Unternehmen mit Hauptsitz in München. Mit einem breiten Angebot an technologisch hoch entwickelten Spezialprodukten nimmt WACKER in einer Vielzahl von Branchen und Industrien eine führende Position ein. WACKER-Produkte werden in zahlreichen Endverbrauchermärkten mit hohen Wachstumsraten benötigt, wie etwa in der Solarindustrie, bei elektronischen Gütern oder bei Produkten der Pharma- und Pflegemittelindustrie. 

Im Jahr 2015 setzte der Konzern rund 5,3 (Vj. 4,83) Mrd. € um. Zum 31. Dezember 2015 beschäftigte WACKER rund 17.000 Mitarbeiter. Insgesamt vertreibt und verkauft der im Jahr 1914 gegründete Konzern über 3.200 Produkte an mehr als 3.500 Kunden weltweit und betreibt derzeit 25 Produktionsstandorte. Mit Tochtergesellschaften und Vertriebsbüros in 31 Ländern ist WACKER in Europa, Amerika und Asien vertreten, einschließlich einer etablierten Präsenz in China.

WACKER ist einer der weltweit größten Hersteller von Siliconprodukten und führender Hersteller polymerer Additive auf der Basis von Polyvinylacetat und Vinylacetat-Copolymeren. Die für die K 2016 relevante Produktpalette reicht von siliconbasierten Ölen, Emulsionen, Harzen, Elastomeren und Dichtstoffen über Silane und silanterminierte Polymere bis hin zu pyrogener Kieselsäure sowie polymerer Additive für Faserverbundwerkstoffe und Polymerwerkstoffe auf Basis nachwachsender Rohstoffe. Produkte von WACKER finden unter anderem Verwendung in den Bereichen Automobil, Bau, Chemie, Kosmetik, Medizintechnik, Energie und Elektronik, Papier und Textil.

Mit der Beteiligung an der weltweiten Initiative Verantwortliches Handeln (Responsible Care®) verpflichtet WACKER sich, aktiv seine Leistungen für Sicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz kontinuierlich zu verbessern. Die Einhaltung gesetzlicher und darüber hinausgehender eigener Vorgaben ist für das Unternehmen selbstverständlich.

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