90 Jahre Plexiglas

Im Laufe der 1930er-Jahre drängten in Deutschland die ersten glasartigen Objekte aus Polymethylmethacrylat (PMMA) auf den Markt. Mit ihren vielerlei Vorzügen machten sie Produkten aus konventionellem Glas den Rang streitig, insbesondere auf dem Gebiet des Flugzeug- und Fahrzeugbaus. Dass die Plexiglas-Nachfrage schon bald durch die Decke ging und Röhm & Haas, dem Alleinanbieter in Deutschland, Umsatzrekorde bescherte, lag ganz wesentlich an der Aufrüstungspolitik der nationalsozialistischen Regierung. So lukrativ die Staatsaufträge waren, so sehr hatte Firmenchef Otto Röhm im Privaten unter der Naziherrschaft zu leiden. Im Zuge des Bombenkrieges kam die Fabrikation schließlich zum Erliegen. Dem Siegeszug von Plexiglas tat dies keinen Abbruch: Im „Wirtschaftswunderland“ BRD feierte es Wiederaufstehung u. a. als „Schneewittchensarg“ und die DDR erzeugte an einem auf PMMA spezialisierten Produktionsstandort ihr eigenes Acrylglas.

Ende der 1920er-Jahre fiel in Darmstadt bei „Röhm & Haas“ Polymethylmethacrylat (PMMA) als reife Frucht vom Baum der betriebseigenen Forschung. Auf die Schulter klopften sich die beteiligten Chemiker, weil man der übermächtigen Konkurrenz der I.G. Farben zuvorgekommen war, und auch die Unternehmensleitung frohlockte: PMMA versprach ein gutes Geschäft, denn der neue thermoplastische Kunststoff vereinte eine Vielzahl von Eigenschaften auf sich, die sowohl Polyacryl (PA) als auch Glas in den Schatten stellten und von daher ein breites Anwendungspotenzial bargen:

Methacrylpolymeren deshalb so groß und ins Auge fallend, weil bei Raumtemperatur der Polymethacrylsäuremethylester ein harter, glasartiger Werkstoff, der entsprechende Polyacrylester ein zäher Kautschuk ist“, schreibt Trommsdorff 1976, 227. Letzterer härtet erst bei Temperaturen unter 0 °C aus, während „der polymere Methylester das härteste Polymerisat mit dem höchsten Erweichungspunkt darstellt“ (Trommsdorff 1976, 232), das heißt bis ca. 100 °C formbeständig bleibt: „Bei 140-160 °C nimmt Plexiglas weichgummiähnliche Eigenschaften an und wird beim Abkühlen wieder hart und formstabil, unter Beibehaltung der Form, die ihm in der Wärme aufgezwungen wurde.“ (Trommsdorff 1976, 237; vgl. Trommsdorff 1937, 8) „Sehr hochmolekulares Polymethylmethakrylat ist noch bei Temperaturen von etwa 200 °C kautschukähnlich zäh“ (Trommsdorff 1937, 5). Zurückzuführen ist der fundamentale Unterschied zwischen PMMA und PA auf „die höhere Kettensteifigkeit der Polymethacrylatmoleküle gegenüber der höheren Beweglichkeit der Polyacrylatkette“ (Trommsdorff 1976, 227). 

• organisches Glas (Kohlenstoffbasis) versus anorganisches Glas (Silikatbasis): „Plexiglas ist ein organisches Glas, das mit dem Silikatglas die klare Durchsicht gemeinsam hat, vor Silikatglas den Vorteil des geringeren spezifischen Gewichts, der besseren mechanischen Festigkeit, der leichteren Verformbarkeit und Verarbeitbarkeit besitzt. Es hat den Nachteil einer geringeren Oberflächenhärte, der jedoch nicht sehr ins Gewicht fällt, da es leicht poliert werden kann“, fasst Trommsdorff 1937, 9 zusammen. Neben der hohen Bruchfestigkeit (Schlagbiegfestigkeit), die ungefähr das Siebenfache des Silikatglases beträgt (Röhm & Haas 1938, 12 und Edschmid 1957, 54), überzeugt Plexiglas vor allem durch sein geringes Gewicht: 

„Plexiglas ist leicht, und zwar um mehr als die Hälfte leichter als gewöhnliches Glas. Das spezifische Gewicht beträgt 1,18 gegenüber 2,6 bei Silikatglas. Damit erfüllt Plexiglas in hohem Maße die dringende Forderung neuzeitlicher Technik nach Gewichtsersparnis. Ein Beispiel: Die Silikatglasscheiben in der üblichen Dicke von 5,5 mm für die Dachseiten- und Rückwandverglasung eines Omnibusses wiegen etwa 80 kg. Die gleichen Scheiben aus Plexiglas in einer Dicke von 3 mm (diese Stärke ist bei der hohen Bruchfestigkeit des Werkstoffes ausreichend) haben jedoch nur ein Gewicht von etwa 20 kg. Gewichtsersparnis aber bedeutet [...] Erhöhung der Nutzlast, Steigerung der Geschwindigkeit, Verminderung des Brennstoffverbrauchs, also: Erhöhung der Wirtschaftlichkeit“ (Röhm & Haas 1938, 10).

Auch im Hinblick auf die optischen Eigenschaften punktet organisches Glas: „Seine Lichtdurchlässigkeit liegt mit 92 % [...] über derjenigen von gewöhnlichem Fensterglas – selbst ein 6 m dicker PMMA-Block würde noch 50 % des einfallenden Lichts durchlassen.“ (Buchholz 2007, 107) Hinzu kommt eine deutlich größere Durchlässigkeit für ultraviolette Strahlen und für Röntgenstrahlen (Röhm & Haas 1938, 4-5).

Bei dem Vergleich mit anderen Kunststoffen schneidet Plexiglas ebenfalls häufig besser ab. Hervorgehoben werden seine Licht-, Witterungs- und Alterungsbeständigkeit, mit anderen Worten: es vergilbt nicht, wird nicht spröde oder rissig (Röhm & Haas 1938, 14). Buchholz 2007, 125 schränkt ein: „Die im Sonnenlicht enthaltene UV-Strahlung kann auch bei PMMA zum Bruch einzelner Ketten führen, dennoch besitzt Acrylglas im Vergleich zu anderen Werkstoffen eine besonders hohe Witterungsbeständigkeit. Ein Langzeitversuch unter mitteleuropäischen Klimabedingungen, der sich über 25 Jahre erstreckte, hat ergeben, dass [...] die Bruchsicherheit durch Bewitterung [...] nicht beeinflusst wird. Die Untersuchung der Schlagzähigkeit lieferte vergleichbare Ergebnisse, wobei die Werte hier sogar mit den an unbewittertem Material gemessenen identisch waren.“ 

Zwar ist organisches Glas brennbar, aber schwer entflammbar, also – anders als das ebenfalls transparente Celluloid – nicht feuergefährlich (Röhm & Haas 1938, S. 14). „Laugen jeglicher Konzentration“ sowie „die meisten Desinfektions- und Reinigungsmittel“ können ihm nichts anhaben, Gleiches gilt für Wasser, Meerwasser und Kochsalzlösung, sogar für Benzin, Mineral-, Terpentin- und Dieselöl. Säuren hingegen greifen es an und „Alkohole, Ketone, Chlorkohlenwasserstoff, Benzol und benzolartige Stoffe sind Quell- oder Lösungsmittel für Plexiglas“ (Röhm & Haas 1938, 14 u. 15).

Vielseitig ist Acrylglas nicht zuletzt mit Blick auf seine Verarbeitungsmöglichkeiten: Neben der – nach Erhitzen – sogenannten spanlosen Verformung lässt es sich spanabhebend verarbeiten, das heißt sägen, schneiden, fräsen, bohren, feilen, schnitzen, prägen, stanzen, gravieren und schleifen, darüber hinaus polieren und verkleben (Trommsdorff 1937, 8 und Röhm & Haas 1938, 18). Ein wahrer Tausendsassa, auch wenn er als Thermoplast naturgemäß für jene Zwecke ausschied, bei denen höhere Temperaturen ins Spiel kamen. So scheiterten in den 1930er-Jahren die „Bemühungen [...] um die Herstellung von bunten Kunststoffreißverschlüssen [...], deren einzelne Glieder unmittelbar auf die Kante eines Textilbandes aufgespritzt wurden(,) [...] wegen der Forderung, kochfeste Erzeugnisse herzustellen“ (Trommsdorff 1976, 246; vgl. Trommsdorff 1937, 11). 

Als hochtransparentes, bruchfestes Leichtgewicht drängte sich PMMA als Glasersatz förmlich auf. Genauso war denn auch das Deutsche Reichspatent (DRP) 724229 überschrieben, das Röhm & Haas vom 22. März 1932 an innehatte – als Zusatz zum Hauptpatent DRP 656421 vom 7. Februar 1928 an („Geformte Kunststoffe aus Polyacrylsäure, ihren Verbindungen oder Mischungen derselben“). Ein Novum war, dass das Zusatzpatent für die Produktion von Glasersatz die „Verwendung von Mischpolymerisaten aus Acrylsäure- und Methacrylsäureestern“ beanspruchte und dies wie folgt begründete: 

„Es wurde gefunden, daß sich statt der Polymerisationsprodukte der Acrylsäure und bzw. oder ihrer funktionellen Derivate die Mischpolymerisate aus Acrylsäureestern und Methacrylsäureestern ganz besonders gut als Glasersatz eignen. Die Mischpolymerisate erhält man durch gemeinsames Polymerisieren der monomeren Ausgangsstoffe. Der erfindungsgemäße Glasersatz zeigt im Gegensatz zu dem bekannten Glasersatz, wie Celluloidscheiben, eine außerordentliche Widerstandsfähigkeit gegen Licht, Feuchtigkeit, Benzin, Öl und andere Stoffe, eine gute Durchlässigkeit für ultraviolettes Licht sowie hervorragende mechanische Eigenschaften, z. B. Elastizität und Zähigkeit auch bei tiefen Temperaturen. Ferner besitzen die Mischpolymerisate eine wesentlich größere Härte als die den Gegenstand des Hauptpatents bildenden Polymerisatgemische. Gegenüber solchen besitzen sie weiter den Vorteil der Klarheit und Schlierenfreiheit, der größeren Gleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften und der besseren optischen Homogenität.“

Angesichts der „außergewöhnlich hohen Summe erwünschter Eigenschaften, die dieser neue Werkstoff erstmalig in sich vereinigt“ (Röhm & Haas 1938, 21), galt er als aussichtsreicher Kandidat für eine industrielle Nutzung in großem Stil – und damit ein breites Produktspektrum. Den Anfang machte Röhm & Haas „mit der Herstellung von dünnen Scheiben, die für Gasmasken und Uhrgläser bereits 1933 Interessenten fanden“ (Trommsdorff 1976, 235). Bald folgten optisch geschliffene Brillengläser „in jeder gewünschten Dioptrie“ (Röhm & Haas 1938, 5), ihrer Bruchfestigkeit wegen besonders geeignet für Schutzbrillen, außerdem Linsen, Lupen und Prismen (Buchholz 2007, 107) sowie Zeichengeräte und Lineale (Trommsdorff 1976, 241). „Auch Brillengestelle lassen sich aus diesem [...] Werkstoff herstellen; sie sind leicht und – weil glasklar – unauffällig, daher angenehm im Tragen.“ (Röhm & Haas 1938, 13)

„Der Physiker sieht die Einsatzmöglichkeiten des Plexiglases für Isolierzwecke, Geräteabdeckungen, optische Untersuchungen oder auch für mechanisch hoch beanspruchte, durchsichtige Rohrleitungen.“ (Röhm & Haas 1938, 23) Große Aufmerksamkeit war dem neuen Kunststoff damit vorerst nicht beschieden, doch das änderte sich, als er ab dem Jahr 1936 in Gestalt von Gebrauchsgütern wie Essbesteck, Dessertschalen oder Butterdosen in den Alltag Einzug einhielt (Wittig 2007, 42; siehe auch Trommsdorff 1976, 238 und Vaupel 2011, 28). In diesem Zusammenhang betonte der Hersteller, das „ausgezeichnete Isoliervermögen“ von Plexiglas verhindere schnelles Heißwerden, in der Küche „ein wesentlicher Vorteil“ (Röhm & Haas 1938, 9).

Das Jahr 1936 stellte in vielerlei Hinsicht ein Schlüsseljahr für den Siegeszug des Plexiglases dar (vgl. Trommsdorff 1976, 280). Nachdem Otto Röhm sich in eher vertraulichen Gesprächen mit Fachleuten vergewissert hatte, „dass Plexiglas das wichtigste Produkt seines Unternehmens werden könnte“ (Wittig 2007, 40), wagte er sich aus der Deckung und suchte erstmals die Öffentlichkeit (Trommsdorff 1976, 237): Im Juli 1936 reiste er nach München, um auf der 49. Hauptversammlung des Vereins Deutscher Chemiker (VDCh) sein organisches Glas der Fachwelt vorzustellen. Während seines dortigen Vortrags trug Röhm übrigens eine Brille mit achteckig geschliffenen Gläsern aus Plexiglas (Trommsdorff 1976, 238 und Wittig 2007, 54) und führte u. a. aus:

„Die Erfindung des sog. Schichtenglases [...] entstand aus dem Bedürfnis heraus, dem gewöhnlichen Silicatglas seine Splittergefahr zu nehmen. Über die Kombination von Silicatglas mit Polymerisaten hinaus ist es Vortr. mit seinen Mitarbeitern Bauer und Weisert gelungen, noch einen Schritt weiter zu gehen, das Silicatglas ganz zu verlassen und ein rein organisches Glas herzustellen (‚Plexiglas‘). Das Ausgangsmaterial dazu ist die α-Methacrylsäure oder kurz Methacrylsäure genannt, C3H5COOH. Die Ester dieser Säure sind farblose Flüssigkeiten, die leicht in einen polymeren Zustand übergehen und dabei fest werden. Diese festen Massen sind umso weicher, je höhere Alkohole zur Esterbildung verwendet werden und umgekehrt, d. h. der Methylester gibt das härteste Polymerisat. [...] Das neue ‚Glas‘ wird schon seit 2 Jahren an Stelle von gewöhnlichem Silicatglas und an Stelle mehrschichtigen Sicherheitsglases mit Erfolg in Flugzeuge und Automobile eingebaut“ (Röhm 1936, 591).

Günstige Absatzchancen verhieß vor allem die politische Großwetterlage: Im Jahr drei der nationalsozialistischen Diktatur trat der Staat als Hauptabnehmer für Plexiglas auf den Plan und nahm es für den militärischen Bedarf in Beschlag. Reichsluftfahrtminister Hermann Göring (1893-1946) hatte den neuen Kunststoff als „wirtschaftlich wertvoll“ bezeichnet (Edschmid 1957, 56); als Beauftragter für den Vierjahresplan vom 18. Oktober 1936 wies er ihm ebenfalls eine wichtige Rolle zu – im Rahmen der militärischen Aufrüstung, aus der der NS-Staat kein Geheimnis machte:

„Das Jahr 1936 wurde zum Ausgangspunkt einer rasanten wehrtechnischen Entwicklung: Junkers schloss seine Tests für die Verwendung von Plexiglas für Flugzeugkanzeln erfolgreich ab. Plexiglas wurde offiziell für die Luftfahrt zugelassen und gefördert. [...] (A)m 17. August 1937 bestätigte das Reichsluftfahrtministerium Röhm & Haas(,) ‚dass das von Ihnen entwickelte Plexiglas als ein wehrtechnisch wertvoller Gegenstand der Luftwaffe anzusprechen ist; seine Weiterentwicklung sowie der beschleunigte Ausbau der Fabrikation verdient daher besonders gefördert zu werden‘.“ (Wittig 2007, 49)

Die Berücksichtigung im Vierjahresplan erleichterte die Markteinfürung enorm (Wittig 2007, 61) und „führte zu einer deutlichen Stärkung der eigenen Stellung gegenüber der konkurrierenden Großindustrie und zu gewinnbringenden Rüstungsaufträgen“ (Wittig 2007, 49). Die „Unschuldsjahre des Werkstoffs Plexiglas“ waren allerdings passé, „Röhm & Haas wurde zum Rüstungsunternehmen“ (Wittig 2007, 49) – durchaus im Sinne der Unternehmensleitung, die frühzeitig selbst initiativ geworden war, um sich wirtschaftliche Vorteile zu verschaffen: „Bei dem stellvertretenden Treuhänder der Arbeit für das Wirtschaftsgebiet Hessen warb Röhm für seine Produkte, ebenso förderte er Kontakte eines Unternehmensangehörigen zum Reichsluftfahrtministerium. Darüber hinaus nahm Röhm & Haas Angebote wahr, Plexiglas auf den wichtigen nationalen wie internationalen Ausstellungen hohen Regierungsvertretern zu präsentieren.“ (Wittig 2007, 49) Sogar die Bayreuther Festspiele waren genutzt worden, um schon im Jahre 1935 zur Reichsregierung die Fühler auszustrecken und sich Aufträge der Luftwaffe zu sichern. Dabei geholfen hatte Winifred Wagner (1897-1980), die gut vernetzte posthume Schwiegertochter des Komponisten Richard Wagner (1813-1883). Das Unternehmen bedankte sich im Jahr darauf mit einer künstlerisch aus Plexiglas herausgetriebenen Taube, Symboltier göttlicher Gnade, die der Schlussszene der Bayreuther Parsifal-Inszenierung zusätzlichen Glanz verlieh (Buchholz 2007, 18 u. 30-31).

„Seit der Verkündung des Vierjahresplans [...] wanderte [...] fast die gesamte Plexiglasproduktion in den militärisch wichtigen Flugzeugbau. Nur Produktions- und Schnittabfälle konnten noch zu Konsumartikeln weiterverarbeitet werden“ (Vaupel 2011, 28). 1942 wurde infolge staatlichen Verbots die Belieferung ziviler Verarbeiter ganz eingestellt (Wittig 2007, 58). Es waren schließlich „Forderungen des Reichsluftfahrtministeriums nach monatlich 10.000 m2 gegossenen Plexiglas Platten für Flugzeugkanzeln“ zu erfüllen (Wittig 2007, 54). Was genau war es eigentlich, das den Glasersatz für den Flugzeugbau so attraktiv machte? Neben der Bruchsicherheit und der geringen Gewichtslast vor allem die Thermoplastizität, die neuartige Konstruktionen zuließ: „In den Aufbauten der Motor- oder Segelflugzeuge werden große verformte Scheiben oder Kuppeln und Hauben aus Plexiglas eingesetzt, die den Piloten und Fluggästen eine freie Aussicht, ohne die störenden Zwischeneinteilungen, gewähren.“ (Röhm & Haas 1938, 16) Sogar der Zeppelin „Hindenburg“ erhielt Fenster und Passagiergondel aus dem organischen Glas (Wittig 2007, 40 und Vaupel 2011, 27), zu bestaunen auch auf der Ausstellung „Deutschland“, die vom 18. Juli bis 26. August 1936 am Berliner Funkturm stattfand (Trommsdorff 1976, 239). Plexiglas wies zwar den Makel einer geringen Oberflächenhärte auf und verkratzte deshalb viel leichter als Silikatglas, doch „(i)n der staubfreien Atmosphäre, in der Flugzeuge fliegen, spielte die mangelnde Kratzfestigkeit [...] keine Rolle“ (Vaupel 2011, 27). Beim Automobil hingegen „störte die Verkratzung der Oberfläche durch Sandkörner“ (Trommsdorff 1976, 238), jedenfalls bei den Frontscheiben. „Seitenscheiben hingegen, die dem Fahrtwind weniger ausgesetzt waren, ließen sich durchaus aus Plexiglas herstellen“ (Vaupel 2011, 27). Das Unternehmen redete das Problem klein: „Kratzer und Schrammen können durch Polieren leicht entfernt werden.“ (Röhm & Haas 1938, 12; siehe auch Trommsdorff 1937, 9). Ein Poliermittel, „Plexipol“, hatten die Darmstädter folglich gleich mit im Programm (Röhm & Haas o. J., 13). Später dann näherten Beschichtungen den Härtegrad der Oberflächen jenem anorganisches Glases an (Buchholz 2007, 81). Übrigens wurde mit der Politur auch unversehrtes Material bearbeitet, um ihm zu „prachtvolle(m) Glanz“, der speziellen Plexiglas-Ästhetik, zu verhelfen: „Durch die geringe Absorption der einfallenden Lichtstrahlen und die gute Reflexion von polierten Flächen wird die Schönheit dieses klaren Werkstoffes noch gesteigert.“ (Röhm & Haas 1938, 8)

Das Geschäft florierte prächtig: Der Jahresumsatz von Röhm & Haas kletterte im Zeitraum 1934 bis 1940 sprunghaft von rund 466.000 Reichsmark (RM) auf gut 23 Millionen RM, wovon Plexiglas mit fast 16,5 Millionen RM mehr als zwei Drittel einspielte (Ackermann 1967, 84). Das täglich erzeugte Plexiglasquantum wuchs von 250 Kilogramm im Jahr 1936 auf 4.700 Kilogramm anno 1939 (Edschmid 1957, 61). Die Monomererzeugung, also jene des Methacrylsäureesters, lag 1939 bei etwa 100 Tonnen pro Monat und wurde während des Krieges weiter gesteigert (Trommsdorff 1976, 231). Ein Teil des Monomeren wurde bereits ab 1936 durch thermische Zersetzung von Plexiglasabfällen rückgewonnen (Wittig 2007, 54). Bei dieser auch „Cracken“ genannten Depolymerisation wird die Kettenmolekülstruktur des Polymeren aufgebrochen, „allerdings zu Kosten, die nicht niedriger als für neu hergestelltes synthetisches Material waren“ (Trommsdorff 1976, 241). Die Grundlage des Verfahrens bildete das Röhm & Haas ab dem 21. Juli 1935 erteilte Deutsche Reichspatent 642289: „Verfahren zur Herstellung von Methacrylsäureestern“ (Erfinder: Dr. Paul Weisert). In der Patentschrift wird ausgeführt:

„Es ist bekannt, daß die hochpolymeren Acrylsäureester unter dem Einfluß der trockenen Destillation depolymerisiert werden können. Es wurden jedoch hierbei nur di- und trikmolekulare Ester erhalten. Die monomeren Ester konnten bisher nicht zurückerhalten werden. Es wurde gefunden, daß die polymeren Methacrylsäureester im Gegensatz hierzu durch Erhitzen über Zersetzungstemperatur, d. h. etwa 250 bis 300°, in die monomeren Ester zurückverwandelt werden können. Dem Verfahren können die polymeren Methacrylsäureester oder auch Mischpolymerisate, welche diese Ester enthalten, unterworfen werden. Das Verfahren läßt sich mit besonders gutem Erfolg ausführen, wenn das Polymerisat mit indifferenten anorganischen Stoffen, wie z. B. Sand, Bariumsulfat, Schwerspat, erhitzt wird.“

(Wird fortgesetzt!)

• Katharina Ackermann (Bearb.): Dr. Walter H. Bauer und seine 67 Deutschen Reichspatente. Leistungen und Erfahrungen eines deutschen Forschungschemikers, zusammengestellt nach Dokumenten. Jugenheim/Bergstraße: Selbstverlag 1967, 264 S.
• Kai Buchholz (2007): Plexiglas. Werkstoff in Architektur und Design. Katalog zur Ausstellung im Institut Mathildenhöhe Darmstadt, 16. 9. 2007 bis 6. 1. 2008. Köln: Wienand, 151 S.
• Kasimir Edschmid (1957): In memoriam Otto Röhm. Zum 50jährigen Bestehen der chemischen Fabrik Röhm & Haas Darmstadt. Darmstadt: Carl Winter, 75 S.
• Otto Röhm (1936): Organisches Glas. [Vortrag in der Sitzung der Fachgruppe Kunststoffe des Vereins Deutscher Chemiker am 9. Juli 1936, 17 Uhr, während des Reichstreffens der Deutschen Chemiker in Verbindung mit der 49. Hauptversammlung des Vereins Deutscher Chemiker vom 7.-11. Juli 1936 in München.] In: Angewandte Chemie, 49 Jg., Nr. 31, S. 591
• Röhm & Haas AG, Darmstadt (o. J.): Plexiglas. Bearbeitungsvorschriften. o. O.: o. V., 16 S.
• Röhm & Haas AG, Darmstadt (1938): Plexiglas – ein neuartiger Werkstoff mit außergewöhnlichen Eigenschaften. o. O.: o. V., 27 S.
• Ernst Trommsdorff (1937): Die Akrylharze. [Sonderdruck aus: „Kunststoffe“, 27. Jg.] München: J. F. Lehmann, 16 S.
• Ernst Trommsdorff (1976): Dr. Otto Röhm. Chemiker und Unternehmer. Düsseldorf und Wien: Econ, 294 S.
• Elisabeth Vaupel (2011): Gläserne Technik durch Plexiglas. Zur Ideologie transparenter Modelle in den dreißiger Jahren. In: Kultur & Technik, 35. Jg., Heft 2, S. 26-31; online: www.deutsches-museum.de/uploads/pics/26-31Vaupel_Plexiglas_RZ_web.pdf
• Eva Wittig (2007): 100 Jahre Zukunft. Die Röhm GmbH von 1907 bis 2007. München: Peschke, 112 S.