Die framas Gruppe hat im zweiten Halbjahr 2019 in Portland im US-Bundesstaat Oregon einen weiteren Standort eröffnet. So entwickelt der Anbieter von Hochleistungskomponenten für Sport-, Funktions- und Modeschuhe auch hier jetzt Schuhleisten im Kundenauftrag. Von Werkraum und Drehbank bis zu Digitalisierungstechnologie und 3D-Modellierung/CAD: Das hierfür gemeinsam mit dem langjährigen Produktionspartner Yin Hwa eingerichtete neue Development-Center für Schuhleisten verfügt über die gleichen Technologien und Ressourcen wie das am westpfälzischen Pirmasenser Stammsitz, wo bislang alle Aufträge zentral umgesetzt wurden.

Das aktuelle Team setzt sich zusammen aus einem Schuhleistenmodelleur und zwei Projektmanagern für Technical Services im Kunststoff-Spritzguss-Segment. Wie das Unternehmen weiter mitteilt, ist der weitere Ausbau geplant, zumal die Wachstumsprognosen am Standort Portland vielversprechend seien. Hier bündelt sich die Schuhkompetenz der gesamten Westküste etwa mit Lehre, Entwicklung und Materialforschung. Für entsprechende Potenziale sorgen in dem Schuh-Cluster neben den namhaften Schuhproduzenten auch die ansässigen Freelancer, die ihre Modelle an größere Kunden verkaufen.

Zum Portfolio von framas als Spezialist für anspruchsvollen Kunststoff-Spritzguss gehören neben Leisten auch Fersenelemente und Hinterkappen, Brand- und Außensohlen, Spikesysteme, Dämpfungselemente und sonstige Hochleistungskomponenten für Schuhe, etwa für die Anwendung in der Medizin- und Orthopädietechnik. Über die Schuhindustrie hinaus wird auch der Elektronik-Bereich mit hochwertigen Zulieferteilen aus Kunststoff bedient. framas unterhält seinen Stammsitz in Pirmasens und verfügt über Produktionsstätten in China, Indonesien und Vietnam sowie Service-Center in den USA, Südkorea und Hongkong.

Näher, kompakter und schneller
Bislang erfolgte die internationale Leistenentwicklung zentral in Pirmasens hauptsächlich auf der Grundlage eingesandter Skizzen und Zeichnungen. Jetzt über ein zweites vollwertiges Development-Center zu verfügen, das die Entwicklungen von Anfang bis Ende vor Ort ermöglicht, bringt den abschließenden Angaben zufolge gleich mehrere Vorteile mit sich. So rückt der Auftraggeber räumlich näher an die Entwicklung, kann jederzeit mit dabei sein, den kompletten Entwicklungszyklus direkt verfolgen und bei Bedarf auch auf Nuancen Einfluss nehmen, die später die Optik des Schuhs verändern. Zudem entfalle das Hin und Her über größere Entfernungen hinweg, was zu hohen Zeitersparnissen gerade im erforderlich mehrstufigen Abstimmungsprozess führe.

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