111 Jahre Bakelit (Teil 2)

Es sollte bis zum Dezember 1909 dauern, bis Baekeland sämtliche US-Patente erteilt wurden. Seine Fühler in Richtung Wissenschaft und Industrie streckte er schon vorher aus: „In den USA machte er das Bakelit(e) bekannt durch einen Vortrag am 5. Februar 1909 in New York vor der American Chemical Society.“ (Collin 2007, 13)

Ab dem 23. März 1909 machte Baekeland mit einer in der „Chemiker-Zeitung“ abgedruckten Artikelserie gezielt auch in Deutschland auf Bakelit, „ein neues synthetisches Harz“, aufmerksam (Baekeland 1909 und Raubach 1960, 37). Im Deutschen Reich hatte er sein Hitze-und-Druck-Patent am 31. Januar 1908 zum Patent angemeldet (DRP 233803: „Verfahren zur Herstellung von Kondensationsprodukten aus Phenolen und Formaldehyd“). „Die komplette Patentschrift war eigentlich die Geburtsurkunde der modernen Kunststoffindustrie“, schrieb später T. J. Fielding in seiner 1947 in London erschienenen History of Bakelite Limited (zitiert nach Fiell und Fiell 2009, 13). Der zentrale Passus der Patentschrift lautet:

„Das Verfahren besteht darin, daß eine Mischung von Phenolen und Formaldehyd oder deren Reaktionsprodukte der vereinten Wirkung von Wärme und Druck so lange ausgesetzt wird, bis das sich ergebende Kondensationsprodukt hart, unschmelzbar und unlöslich ist. Die gleichzeitige Anwendung von Druck ermöglicht die Anwendung höherer Temperaturen und somit eine Beschleunigung und Vollendung der Reaktion mit dem Endresultat, daß das genannte harte, unschmelzbare und unlösliche Kondensationsprodukt entsteht. Man hat bereits versucht, das gleiche Resultat durch langsames Erhitzen zu erreichen, und zwar bei einer Temperatur von höchstens 100°. Diese bekannten Verfahren sind sehr langwierig, weil man Tage, Wochen und sogar Monate braucht, um einen gewissen Grad von Härte, Unschmelzbarkeit und Unlöslichkeit zu erreichen. Sie beruhen überdies darauf, das Lösungsmittel (Alkohole, Glyzerin, Kampfer, Phenole) allmählich auszutreiben, weil bei einer bloßen Anwendung von Hitze die höheren Temperaturen nicht angewendet werden können, da sonst eine Zersetzung und als deren Folge das Aufblähen und Poröswerden des Endproduktes unvermeidlich ist. Die gleichzeitige Anwendung von Druck und Hitze gestattet jedoch die Anwendung höherer Temperaturen ohne jenen Übelstand und somit eine Beschleunigung des Kondensationsvorganges und Vervollkommnung der Eigenschaften des Endproduktes.“

Baekelands Veröffentlichungen über sein „Bakelit-Verfahren“ erregten schon bald großes Interesse beim Führungspersonal der schon erwähnten Rütgerswerke in Erkner. In der brandenburgischen Kleinstadt im Speckgürtel von Berlin hatte Julius Rütgers (1830-1903) anno 1859 eine Imprägnieranstalt für Eisenbahnschwellen gegründet. Damit die Wind und Wetter ausgesetzten hölzernen Schwellen vor Verrottung geschützt waren, wurden sie in Teeröl getränkt. Weil es damals in Deutschland „trotz der erheblichen Menge an Teer aus den Gaswerken [...] keine nennenswerte Teerverarbeitung“ gab (Anonymus 2010a, 65), musste das Teeröl aus England importiert werden. Um dies zu ändern, richtete Rütgers in Erkner 1860 eine Steinkohlenteerraffinerie ein, „in Deutschland nach Ernst Sell in Offenbach die zweite ihrer Art“ (Collin 2010, 28), und erzeugte sein Imprägnieröl fortan selbst. Dabei fielen riesige Mengen Phenol an, für die man keine Verwendung hatte. Baekelands Erfindung versprach nun, das Abfallprodukt zu einem wirtschaftlich lukrativen Wertstoff zu adeln.

Rütgers-Chefchemiker Dr. Max Weger (1869-1944) verständigte sich mit Generaldirektor Sally Segall (1866-1925) darauf, Baekeland im Sommer 1909 nach Erkner einzuladen (Retzlaff 2010, 31), um von ihm die Patentrechte für Kontinentaleuropa zu erwerben. Baekeland willigte ein und die Rütgerswerke wurden Lizenznehmer und damit der weltweit erste Hersteller von Bakelit. Für die Versuchsproduktion wurden Ende 1909 unter Wegers Leitung in der alten Böttcherei der Firma die ersten Phenolharzkocher nach dem Vorbild von Baekelands „Old Faithful“ in Betrieb genommen. „Eine große Produktion existiert in Amerika noch nicht. Dr. B. macht noch alles Bakelit in seinem Gartenhaus in Yonkers mit zwei Chemikern u. seinem Chauffeur“, berichtete Max Weger im April 1910 nach Rückkehr von einer Reise in die Staaten, wo er gemeinsam mit Baekeland an der Bakelit-Technologie gearbeitet hatte (zitiert nach Retzlaff 2010, 30). Am 25. Mai 1910 wurde die Bakelite Gesellschaft m. b. H. Erkner-Berlin ins Leben gerufen, fünf Monate früher als die US-amerikanische General Bakelite Company in Perth Amboy/New Jersey. Produzierten die Rütgerswerke 1911 noch 48 Tonnen Bakelit, waren es 1913 bereits 192 Tonnen (Retzlaff 2010, 32), sodass nach 1914 gleich gegenüber der Phenol liefernden Teerraffinerie eine eigenständige Bakelitfabrik errichtet wurde.

Weil die Bakelitproduktion ihre Weltpremiere in Erkner hatte, kann Deutschland für sich in Anspruch nehmen, „Wiege des ersten synthetischen Kunststoffes der Welt“ (Raubach 1960, 40) und damit „Wiege des Kunststoffzeitalters“ zu sein (Heimatverein Erkner 2013, 19). Das Phenolharz wurde für gewöhnlich als Paste, Pulver oder Platten geliefert, die andernorts im Formpressverfahren zu Gebrauchsgegenständen weiterverarbeitet wurden, nach 1928 im Spritzpressverfahren und heute zumeist im Spritzgießverfahren (Näheres bei Anonymus 2010d, 82-83 und Braun 2010, 25). Zum Formpressverfahren heißt es bei Böhme und Ludwig 2012, 44:

„Die dosierte Menge [...] gegebenenfalls vorgewärmter Pressmasse wird in ein beheiztes Formwerkzeug gefüllt. Im geschlossenen Werkzeug erwärmt und verflüssigt sich die Masse, fließt in die Hohlräume der Form und beginnt zu härten. Das sich bei Erhärtung abspaltende Wasser entweicht als Wasserdampf [...]. Nach der Aushärtung wird die Form geöffnet und das gepresste Erzeugnis kann entnommen werden.“

Die ersten Bakelitchargen verkauften die Rütgerswerke an die in Berlin ansässigen elektrotechnischen Unternehmen Siemens und AEG. „Das erste Gutachten über Bakelit kam aus dem Siemens-Kabelwerk. Im Jahresbericht vom 31. Oktober 1909 wird es als neues gutes Isolationsmaterial beurteilt“ (Koßmehl 2010, 11). Die Zuversicht, in Bakelit schlummere ein breites Spektrum weiterer Anwendungsmöglichkeiten, hatte der Erfinder 1908 in einem Brief an seinen früheren Genter Kommilitonen Dr. Edward Remouchamps zum Ausdruck gebracht: „Ich habe ein neues synthetisches organisches Produkt entdeckt, Bakelite genannt, das schon viele praktische Anwendungen hat und das bald noch viel mehr in Dutzenden von Industrien finden wird.“ (zitiert nach Schäfke 1987, 12) Tatsächlich sollte es nicht lange dauern, bis das lediglich als Schellackersatz angesehene und damit vermeintlich Spezialanwendungen vorbehaltene synthetische Harz sich als „Material für tausend Zwecke“ respektive „Stoff der tausend Möglichkeiten“ entpuppte und entsprechend beworben wurde, sodass ins Logo des Markenzeichens nachträglich eine liegende Acht, das mathematische Unendlichkeitssymbol, aufgenommen wurde (Brandenburger 1938, 21), mal mit, mal ohne den Buchstaben B darüber (Collin 2007, 26).

Neben der Elektrotechnik entdeckten auch der Maschinenbau, die optische Industrie, die Möbelindustrie, der Automobil-, Flugzeug- und Meßapparatebau das Phenolharz für sich. Außerdem fanden Preßmassen mehr und mehr Verwendung, um Haushaltswaren und andere Gebrauchsgüter des täglichen Bedarfs bzw. deren Gehäuse herzustellen (Schrader 1962, 34). Die verblüffende Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten illustriert vielleicht am besten die alphabetische Auflistung: Aschenbecher, Billardkugeln, Bleistiftanspitzer, Bremsbeläge (Bindemittel), Bügeleisen, Diabetrachter, Drehknöpfe, Filmkameras, Fotoapparate, Füllfederhalter, Griffe für Töpfe und Pfannen, Knöpfe für Textilien, Haartrockner, Kaffeemaschinen, Küchenmaschinen, Lampenfassungen, Lautsprecher, Lenkräder, Lichtschalter, Nähmaschinen, Radios, Schallplatten, Schweißzangen, Staubsauger, Stecker und Steckdosen, Stempelkissen, Telefone, Verteilerkappen, Wäschesprenger, Zündspulen und, und, und …

Die Vielseitigkeit von Bakelit beruht auf einem Eigenschaftsprofil, das seinerzeit seinesgleichen suchte: Neben dem hohen Härtegrad, der Hitze- und der Säurebeständigkeit punktete das Phenolharz im Vergleich zu Metallen nicht zuletzt durch sein geringes Gewicht. „Bakelit ist eine Substanz, die in ihren verschiedenen Formen die Vorzüge von Hartgummi, Japanlack und Zelluloid bietet und in mancher Hinsicht die Eigenschaften dieser Produkte sogar übertrifft“, verbreitete die General Bakelite Company in einer im März 1912 erschienen Infobroschüre (zitiert nach Fiell und Fiell 2009, 14). Die Materialeigenschaften lassen sich, worauf schon Baekelands Patentschrift hinwies, durch Beimischung von Füllstoffen entscheidend verbessern, „da Phenolharz allein sehr spröde ist: Asbest verbessert die Hitzebeständigkeit, Holzmehl verhindert die Wasserabsorption, Gewebereste erhöhen die Druckfestigkeit“ (Schäfke 1987, 14). Bewährt haben sich außerdem Gesteinsmehl, Glimmer, Glasfasern und Cellulosepapiere (Domininghaus 1969, 58). „Durch diese Zusatzstoffe werden die Harze zu Formmassen. Das als Bindemittel wirkende Harz wird mit den Füllstoffen auf heißen Mischwalzen oder in kontinuierlich arbeitenden Knetern homogenisiert. Dabei schreitet der Kondensationsgrad vom Resol- zum Resitolzustand fort.“ (ebd., 58) In den ersten Jahrzehnten waren Sägespäne der Füllstoff der Wahl (Brandenburger 1938, 21-23). Das Problem: „Holzmehlhaltige Produkte sind weniger dauerhaft als solche mit Glas- oder Asbestfüllung. Auch kann es beim Einsatz organischer Füllstoffe zum Befall durch Schimmel oder Bakterien kommen.“ (Waentig und Ludwig 2012, 11)

Für Designer, damals Formgestalter genannt, stellte Bakelit eine willkommene Herausforderung dar. Sie kreierten gänzlich neuartige Formen für Gebrauchsgüter ohne historische Vorbilder. Farblich ähnelt Phenolharz dem Bernstein, es lässt sich aber durch Beimischung von Pigmenten einfärben. Ruß sorgt für schwarze Farbtöne. Es lassen sich auch „interessante Farbschattierungen erzielen“ (Schäfke 1987, 15), indem hoher Pressdruck die Farbstoffe in der Formpresse verteilt. Nicht zuletzt durch ihren Oberflächenglanz schmeicheln Objekte aus Bakelit dem Auge.

Zum bekanntesten und mit Abstand verbreitetsten Phenolharzprodukt wurde der im August 1933 auf der Berliner Funkausstellung vorgestellte, von den nationalsozialistischen Machthabern in zweistelliger Millionenzahl in Auftrag gegebene „Volksempfänger “ (VE 301), ein preiswertes Radio mit Bakelitgehäuse. Dieses bestand aus holzmehlgefüllter Phenolharz-Schnellpressmasse auf Basis von Novolaken mit Hexamethylentetramin-Härter, hergestellt vorwiegend von der Bakelite Erkner und im Presswerk Essen der mit Rütgers konkurrierenden Gesellschaft für Teerverwertung mbH Duisburg-Meiderich (Collin 2003, 158 und Collin 2007, 17).

Mittlerweile hatte nämlich der Wettbewerb eingesetzt, denn Baekelands Patente waren am 31. Januar 1930 abgelaufen; die Monopolstellung der Bakelite GmbH hatte seither ein Ende (Retzlaff 2010, 32). Allein in Deutschland stellten nun über 30 weitere Fabriken Phenolharzmassen her (Raubach 1960, 40). Als Warenzeichen genoss Bakelit hingegen nach wie vor Schutz, denn dieser ließ sich gegen Gebühr alle zehn Jahre verlängern (ebd., 40). Vor 1930 hatte Baekeland sich wiederholt Patentverletzungen ausgesetzt gesehen und war juristisch dagegen vorgegangen:

„Die zahlreichen Gerichtsprozesse gegen die Plagiatoren gewann meist Baekeland. Fast alle Konkurrenten arbeiteten schließlich mit Baekeland zusammen, und die meisten zählten bald zu seinen besten Freunden. Die Condensite Company of America mit einer Produktion in Bloomfield, N. J., und die Redmanol Chemical Products Corporation mit einem Werk in Chicago fusionierte Baekeland 1922 mit seinem eigenen Unternehmen zu einer Holding ‚Bakelite Corporation‘.“ (Collin 2007, 14)

Zu einem Vergleich war es übrigens 1919 mit der in Spremberg/Niederlausitz ansässigen Hermann Römmler AG gekommen, die mit einem unabhängig von Baekeland entwickelten Hitze-Druck-Härtungsverfahren Phenolharze herstellte und diese unter dem Namen „Hares“ vermarktete (siehe Raubach 1960, 40 und Braun 2013, 214).

Deutschland blieb weiterhin führend bei der Bakelitproduktion. Seinen Anteil an der Weltproduktion der Phenoplaste betrug Mitte der 1930er-Jahre um die 30 Prozent (Brandenburger 1938, 21): „Es besitzt acht große Fabriken, welche jährlich rund 30.000.000 kg Preßpulver herstellen, das in etwa 1.500 Betrieben zu Formteilen verarbeitet wird.“ (ebd., 21) Leo Hendrik Baekeland gehörte damit „zu den ganz Wenigen, denen [...] das Schicksal vergönnt hat, die Früchte ihrer Arbeit zu ernten“ (ebd., 19) – im Unterschied etwa zu dem PVC-Pionier Fritz Klatte (siehe Thema des Monats Jan./Febr. 2018: „Ein Mann lebte 20 Jahre zu früh“). Ein Urteil, das sich nicht auf den wirtschaftlichen Erfolg reduzieren lässt: Baekeland stand bedeutenden chemischen Gesellschaften als Präsident vor, viele wissenschaftliche Vereinigungen in Europa ernannten ihn zu ihrem Ehrenmitglied (Übersicht bei Collin 2007, 15). 1939, mit 76 Jahren, verkaufte der „Vater des Bakelit“ die General Bakelite Company an die Union Carbide and Carbon Corporation und setzte sich zur Ruhe (ebd., 14). Am 23. Februar 1944 starb er in einem Sanatorium in Beacon/New York an den Folgen eines Schlaganfalls. Baekelands Grab befindet sich auf dem Friedhof in Sleepy Hollow/New York. „Er hinterließ seinen Nachkommen ein reiches Erbe, seine innovativen Fähigkeiten sollten sich allerdings bei diesen nicht wiederfinden.“ (Schmutzler 1993, 25).

Im Sterbejahr Baekelands – und übrigens auch Max Wegers – lag die Phenolharz-Weltproduktion bei 175.000 Tonnen, wozu die deutsche Bakelite Gesellschaft in Erkner mit 13.000 Tonnen rund acht Prozent beisteuerte. Insgesamt wurden in Deutschland 1944 rund 250.000 Tonnen Kunststoffe hergestellt (Collin 2007, 17), davon hauptsächlich duroplastische Phenolharz- und Harnstoffharz-Pressmassen, also Phenoplaste und Aminoplaste. Für Letztere stand vor allem die Spremberger Hermann Römmler AG, die sie unter dem Markennamen Alboresin, später Resopal und Sprelacart, vermarktete. Deutschland war damit im vorletzten Kriegsjahr zweitgrößter Kunststofferzeuger der Welt, gleich nach den Vereinigten Staaten.

Am 8. März 1944, nur gut zwei Wochen nach Baekelands Tod, zerstörten Luftangriffe der Alliierten Teile des Bakelitwerks und der Teerraffinerie Erkner. Damit die kriegswichtige Phenolharzproduktion nicht einbrach, wurde ein Teil der Produktionsanlagen samt Fachpersonal in die Rütgerswerke München-Pasing und Dohna bei Dresden verlagert (Collin 2007, 18). Am 21. April 1945 marschierte die Rote Armee in Erkner ein und die Produktion wurde gestoppt. Die verbliebenen Anlagen wurden teilweise demontiert.

Als Kunststoff ein „Urgestein“, „von gestern“ war und ist Bakelit deswegen nicht – und es spielte im Nachkriegsdeutschland in Ost wie in West eine bedeutende Rolle. In Brandenburg wurde das enteignete, nun „volkseigene“ Unternehmen am 23. August 1948 als „VEB Plasta Kunstharz- und Pressmassenfabrik Erkner“ neu gegründet (Collin 2003, 159). Neben der VEB Plasta Erkner stellte zu DDR-Zeiten auch die VEB Plasta Espenhain Phenolharze und -pressmassen unter dem Markennamen „Plastadur“ her. Gegenstände aus Phenolharz waren zwar in den frühen 1950er-Jahren aus dem Haushaltsbereich verbannt worden, damit sie nicht mit Lebensmitteln in Berührung kamen und deren Geruch und Geschmack beeinträchtigten. Doch Phenoplaste hatten in der DDR weiterhin Hochkonjunktur, weil der VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau im Herbst 1957 begann, aus Resol und kurzfasrigen Baumwollmatten, sogenannten Linters, die „weltweit einmalige( ), rostfreie( ) Duroplast-Kunststoffkarosserie“ des Trabant zu pressen (Collin 2003, 162 und Collin 2007, 22). Bei Schrader 1962, 36 heißt es:

„Erstmalig in der Welt werden in der Deutschen Demokratischen Republik für die Serienfertigung Autokarosserien aus Phenolharz-Preßmassen eingesetzt. Als Füllstoffe [...] kommen Baumwoll-Linters zur Anwendung. Diese werden vor dem Verpressen zum Vlies verarbeitet und den zu fertigenden Preßteilen, wie Motorhauben, Türen usw., entsprechend zugeschnitten. Die zugeschnittenen, verhältnismäßig großen Vliesstücke, denen das Harz bereits beigegeben ist, werden dann in die aufgeheizten Preßformen eingelegt. [...] Den Preßteilen sind keine Farbstoffe zugesetzt worden, sondern nach erfolgter Oberflächenbehandlung werden, ähnlich wie bei Karossen aus Stahlblech, Lacke aufgespritzt. [...] Gegenüber den bisher üblichen Karosserien aus Stahl weisen die Duroplast-Karossen folgende besondere Vorzüge auf: Sie sind 1. korrosionsbeständig, 2. leichter, 3. wärmeisolierender, 4. schallschluckender.“

Bis 1991, als der letzte „Trabi“ vom Band lief, stellte der VEB Plasta Erkner zu diesem Zweck jährlich 5.000 Tonnen Resol her (Collin 2007, 23). „Die Plasta-Forschung entwickelte hierzu zusätzlich zum traditionellen Ammoniak-kondensierten Bakelite-Resolharz 100 zwei weitere neue Resoltypen: einen durch Kondensation in Gegenwart von Anilin und Magnesiumoxid und einen weiteren mit Anilin allein. Zur Produktion der Trabant-Karosserie wurden die drei Resoltypen zunächst im Gemisch eingesetzt [...]. Anfang der 1980er Jahre wurde dann die Karosseriefertigung auf ein einziges Harz, das mit Anilin modifizierte Resol, umgestellt.“ (ebd., 23) Die 1992 von der Treuhandanstalt privatisierte VEB Plasta wechselte mehrfach den Besitzer und gehört seit 2014 der Prefere Resins Germany GmbH (siehe www.capiton.de/beteiligungen/prefere-resins).

Auch in der BRD stieg Bakelit zum „Marktführer für Duroplast-Kunststoffe“ auf (Collin 2003, 165). Weil die Produktionskapazität der unzerstört gebliebenen, 1948 wieder in Betrieb genommenen Rütgers-Teerraffinerie München-Pasing rasch an Grenzen stieß, expandierte das Unternehmen 1950 nach Letmathe im Sauerland, heute ein Stadtteil von Iserlohn. 1957 nahm das Werk Duisburg-Meiderich unter dem Dach der Bakelite AG die Phenolharzproduktion auf. Beide Werke gingen 2004 an den US-amerikanischen Chemiekonzern Hexion.

Durch den Siegeszug der Thermoplaste, deren Anteil an der Kunststoffproduktion Anfang der 1950er-Jahre von 35 auf 50 Prozent hochschnellte (ebd., 166), gerieten die Duroplaste und damit auch die Phenolharze jedoch bald ins Hintertreffen. „Weltweit standen Duro- und Thermoplaste 1955 bei einer Gesamtproduktion von 3,3 Mill. t etwa pari. 1964 betrug bei auf 12,4 Mill. t angestiegener Gesamt-Kunststoffproduktion der Duroplast-Anteil noch 28 % [...]. Heute werden rund 200 Mill. t/a Kunststoffe produziert, davon etwa 15 % Duroplaste und 3 % Phenolharze.“ (ebd., 166) Eine Entwicklung, bei der leicht übersehen wird, dass mengenmäßig heute mehr Phenolharze hergestellt werden als zur Glanzzeit des Bakelit: Im Zeitraum 1970 bis 2003 hat sich die Produktion von Phenolharzen sage und schreibe verzwanzigfacht (ebd., 166). Die Erfolgsgeschichte setzt sich also fort – wie es von einem Werkstoff im Zeichen der Unendlichkeit nicht anders zu erwarten ist.

• Anonymus (2010a): Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 62-65
• Anonymus (2010 b): Das Bakelit kommt nach Erkner. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 72-76
• Anonymus (2010c): Produktion. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 78-80
• Anonymus (2010d): Verarbeitung. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 82-84
• Baekeland, Leo Hendrik (1909): Bakelite, ein neues synthetisches Harz. In: Chemiker-Zeitung, Bd. 33, S. 317, 326, 347 u. 358
• Baeyer, A[dolf] (1872): Verbindungen der Aldehyde mit den Phenolen. In: Berichte der Deutschen Chemischen Gesellschaft, 5. Jg., S. 25-26, 280-282 u. 1094-1100
• Böhme, Katja und Ludwig, Andreas (2012): Alles aus Plaste. Versprechen und Gebrauch in der DDR. Köln, Weimar und Wien: Böhlau, 239 S.
• Brandenburger, Kurt (1938): Im Zeitalter der Kunststoffe. München und Berlin: J. F. Lehmann, 100 S.
• Braun, Dietrich (2010): Von den ersten Phenol-Formaldehyd-Harzen zum Bakelit. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 20-27
• Braun, Dietrich (2013): Kleine Geschichte der Kunststoffe. München: Carl Hanser, 308 S.
• Collin, Gerd (2003): Zur Geschichte der Bakelite-Duroplaste. In: Klaus Krug und Dieter Wagner (Hgg.): Zeitzeugenberichte V – Chemische Industrie. Tagung „Industriekreis“ der GDCh-Fachgruppe Geschichte der Chemie 22. bis 23. August 2002 in Leverkusen. Frankfurt am Main: Brönners Druckerei (= GDCh-Monographie, 26), S. 147-171
• Collin, Gerd (2007): Leo Hendrik Baekeland und das (die) Bakelit(e). Fürstenwalde: format (= Erkneraner Hefte, 9), 35 S.
• Collin, Gerd (2010): Rütgers und Bakelite. In: Bakelit 100. Kunststoff aus Erkner erobert die Welt. Katalog zur Jubiläumsausstellung. Erkner: Freundeskreis Chemie-Museum Erkner, S. 28-29
• Domininghaus, Hans (1969): Werkstoffe aus der Retorte. Kunststoffe im Vormarsch. Frankfurt am Main: Umschau (= Wege zum Wissen), 176 S.
• Fiell, Charlotte und Fiell, Peter (2009): Plastic Dreams. Synthetische Visionen im Design. Chipping Campden: Fiell Publishing, 286 S.
• Gamber, Oswald (1926): Die drechselbaren Kunstharze. Wien und Leipzig: Hartleben 1926 (= Chemisch-technische Bibliothek, 381), 94 S.
• Heimatverein Erkner (2013): Heimatblatt, Nr. 32, 40 S.; www.heimatverein-erkner.de/fileadmin/user_upload/pdfs/Heimatblatt_32_2014.pdf (2. 7. 2018)
• Koßmehl, Gerhard (2010): Bakelit erobert die Welt. In: Kunststoffe, Heft 1, S. 10-13 [München: Carl Hanser]
• Kunststoff-Museums-Verein (Hg.) (2004): Die Kunststoff-Macher. Wanderausstellung des Kunststoff-Museums-Vereins Düsseldorf. Düsseldorf: Druckstudio, 78 S.
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• Schäfke, Werner (Hg.) (1987): Kölner Museums-Bulletin. Sonderheft 1: Jede gewünschte Gestalt. Bakelit & Co. Sammlung H[ans] G. Klein. Köln: Kölnisches Stadtmuseum, 47 S.
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• Schrader, Werner (1962): Kunststoffe, Plaste. Leipzig. Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 3., vollst. überarb u. erw. Aufl., 82 S.
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