Die Mues Products & Moulds GmbH hat in Zusammenarbeit mit KRAIBURG TPE neuartige Logoblenden für die Motorabdeckung im Automobilbereich auf den Markt gebracht. Durch den Einsatz der Hochleistungs-Compounds HIPEX® kann die Herstellung in einem 2-Komponenten-Spritzgussprozess erfolgen, was im Vergleich zur manuellen Kombination von Hartkomponente und TPE die Zykluszeit deutlich verkürzt und die Fehlerquote senkt.

Die Logoblende ist quasi das "Aushängeschild" im Motorblock. Sie trägt das Markenzeichen des Automobilherstellers und soll gut und dauerhaft präsentiert sein. Genau diesem Bauteil hat sich das Unternehmen Mues Products & Moulds aus Kolbermoor bei Rosenheim angenommen, das sich auf die Entwicklung und Produktion von Spritzgießformen und Kunststoffteilen spezialisiert hat. Die TPE-Lager auf der Logoblende sind wichtig, um diese auf das Motorblendengehäuse aufzustecken und wieder entfernen zu können.

Gemeinsam mit KRAIBURG TPE, Spezialist für thermoplastische Elastomere, haben die Ingenieure von Mues ein Verfahren entwickelt, die Logoblende samt TPE-Komponente in einem Fertigungsprozess maschinell herzustellen und gleichzeitig die Eigenschaften des Bauteils zu verbessern. Möglich wurde das durch den Einsatz der Hochleistungs-Compounds HIPEX®, die nach Anbieterangaben in hohem Maße temperatur- und medienbeständig sowie thermoplastisch verarbeitbar sind, aber dennoch mit einem Härtegrad von 70 Shore A elastische Eigenschaften behalten. "Für mich war entscheidend, dass HIPEX® konstant hohen Temperaturen von bis zu 150 Grad Celsius ebenso standhält wie dem Kontakt mit Getriebeöl, Getriebeschmiermitteln und Übertragungsflüssigkeiten," sagt Markus Seidl, Geschäftsführer von Mues Products & Moulds.

Fester Halt zählt
Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung der neuen Logoblende war die Konstruktion der Verankerung der TPE an der Hartkomponente. Ein Stift in der Polyamid-Hartkomponente wurde mit kleinen Schlitzen und Zähnen versehen, die von den HIPEX® Compounds beim Aufspritzen komplett umschlossen und durchdrungen werden. Dadurch werden die TPE mechanisch mit der Hartkomponente verankert und darüber hinaus in einer ausgeklügelten Hinterschnitt-Konstruktion geformt: Die Kavität wurde im unteren Bereich voluminöser gestaltet und das Gummilager bildet dadurch im oberen Bereich eine Verengung, die ähnlich wie bei einem Druckknopf das Anstecken der Logoblende auf das Motorgehäuse erlaubt. Die Entformung gelingt trotz Hinterschnitt auch aufgrund der festen mechanischen Verankerung der TPE-Komponente und der hohen Flexibilität des Materials ohne Schwierigkeiten.

Effizienz gesteigert: Maschinell statt manuell
HIPEX® ist fast schon mit Gummi zu vergleichen, hat jedoch einen entscheidenden Vorteil: Es lässt sich im Spritzgussverfahren verarbeiten. So trägt ein Mehrfachwerkzeug beim Spritzgießen der Logoblende auch gleich die TPE-Lager maschinell auf. Bislang wurden Gummilager in einem zweiten Arbeitsschritt per Hand auf die Hartkomponente montiert, was deutlich mehr Zeit in Anspruch nahm und das Risiko von Fehlern barg. Jetzt wird die Hartkomponente im Spritzgussverfahren gefertigt, ein Roboter entfernt das Teil aus der Kavität und legt sie in einer andere ein. Darauf wird schließlich das HIPEX®-Lager gespritzt, während parallel schon eine weitere Hartkomponente gegossen wird.

Durch den maschinellen Zwei-Komponenten-Spritzgussprozess erhöht sich somit die Fertigungsqualität des Bauteils, während sich die Zykluszeit ebenso wie die Fehlerquote verringert und die Herstellungskosten dadurch deutlich gesenkt werden können.