Ancora molto richieste le confezioni leggere con elevata funzionalità

Massima protezione del prodotto con minimo impiego di materiale, stimolo dell’impulso all’acquisto mediante elementi decorativi, e inoltre efficienza delle risorse in termini di produzione, stoccaggio e trasporto – le esigenze sono tante e diverse. La K 2016 proporrà innovazioni di design, realizzazione e applicazione per i più disparati materiali di imballaggio e metodi di produzione. Qui di seguito i nuovi trend del packaging e una breve carrellata sulle più sensazionali presentazioni concretamente presenti in fiera.

“Le confezioni di domani sono specifiche secondo i gruppi target, orientate alla convenienza e intelligenti.” Già cinque anni fa così si diceva nel rapporto del settore del packaging. emesso dai sindacati tedeschi IG Metall e IG Bergbau, Chemie, Energie – una dichiarazione destinata a conservare il proprio valore anche nei prossimi anni. Nella sua più recente relazione “The Future of Global Packaging to 2020”, la società di consulenza britannica Smithers Pira, Leatherhead, ha infatti elencato confezioni convenience richiudibili, conservabilità prolungata, involucri di facile apertura e imballaggi on-the-go come importanti temi di attualità per un settore complessivamente ancora in crescita. Smithers Pira ritiene che il mercato mondiale farà registrare un incremento annuo del 3,5%, passando dagli 839 miliardi di USD del 2015 a 998 miliardi di USD entro il 2020. L’andamento dinamico del settore degli imballaggi sarà sostenuto dall’Asia ma anche dall’Europa Occidentale e Orientale, con la crescente urbanizzazione e il tema della sostenibilità come motori di crescita.

Gli imballaggi sono necessari in quasi tutti i campi, e solitamente servono a proteggere il prodotto e a semplificare le operazioni di trasporto e stoccaggio, ma possono anche rappresentare un segno distintivo presso il point of sale e proporsi come argomento di vendita. In passato, le soluzioni di packaging sono state costantemente adeguate alle esigenze del mercato e alle richieste dei clienti. Fra tanti esempi, troviamo straordinarie confezioni perfettamente trasparenti per prodotti per la pulizia della casa e l’igiene personale, pregiati e brillanti flaconi in plastica per profumi, speciali vaschette imbutite per l’imballaggio di articoli elettronici, in grado di proteggere da scariche elettrostatiche e riempibili tramite robot, così come scatole pieghevoli per il trasporto o pellicole estensibili per proteggere i carichi su camion, solo per citarne alcuni.

Particolare attenzione e grande importanza per il mercato del packaging spettano al settore alimentare. Solo nei Paesi europei, infatti, va a male a tutt’oggi circa il 60% dei beni alimentari – cifra che potrebbe essere notevolmente ridotta mediante confezioni intelligenti. Secondo quanto risulta da uno studio della GVM Gesellschaft für Verpackungsmarktforschung (Società per la ricerca di mercato sul packaging), la protezione del prodotto si traduce anche in tutela del clima, che a sua volta rappresenta un importante argomento sociopolitico. In linea generale, le emissioni di CO₂ causate dalla produzione di un nuovo bene alimentare, perché quello precedente si è guastato a causa di una protezione insufficiente, superano di gran lunga l’impronta di CO₂ necessaria per la realizzazione un packaging idoneo ad evitare il deterioramento del prodotto stesso.

Il settore del packaging è in continua crescita – e con esso le esigenze, le possibilità e le soluzioni innovative. L’ampia portata di questi aspetti non può essere analizzata esaustivamente con un solo intervento: per questo qui di seguito ci limiteremo ad illustrare alcuni contenuti ed esempi, senza pretese di fornire un quadro completo.

Un tema sempre citato in concomitanza con le confezioni di plastica è quello della salute, e anche in questo caso le sfaccettature da considerare sono molteplici. Ovviamente una confezione protettiva tutela la salute del consumatore perché salvaguarda il bene alimentare da agenti esterni. Nel settore delle bevande, in particolare, si tende ad aggiungere al prodotto additivi con effetti benefici che necessitano di particolare protezione. Un esempio di questo genere è offerto da succhi di frutta con elevato contenuto di vitamine o bevande sportive e fitness drink con speciali integratori alimentari. Per mantenere fresche queste bibite in bottiglia, si propone la tecnologia Plasmax della KHS Plasmax GmbH di Amburgo (Germania). Con un procedimento al plasma a bassa pressione, viene a crearsi all’interno della bottiglia in PET un rivestimento in puro ossido di silicio, dunque vetro, con uno strato di circa 50 µm di spessore. La bibita si conserva così più a lungo, protetta da influssi esterni e contro la fuga di vitamine e additivi. Contrariamente al prodotto concorrente – la bottiglia multistrato – la tecnologia Plasmax è sì un po’ più complessa, ma i costi unitari di circa 1 centesimo a bottiglia sono più convenienti. Il vantaggio principale del metodo Plasmax è la possibilità di riciclaggio della bottiglia, pari al 100%.

Un altro trend nel settore delle bevande è rappresentato da bibite contenenti elementi frammentati, come ad esempio acqua con pezzetti di aloe vera o bibite al latte o yogurt addizionate di frutta. Qui sono necessarie non solo particolari geometrie dei contenitori ma anche tecnologie di riempimento capaci di dosare in modo pulito e preciso le particelle solide. I costruttori meccanici, come la Krones AG di Neutraubling (Germania), si sono regolati di conseguenza e con Dosaflex offrono speciali sistemi di dosaggio per contenuti a pezzetti di dimensioni fino a 3x3x3 mm con una precisione del ±0,3%. Per quanto concerne il mercato delle bevande al latte o yogurt, qui si osserva la tendenza verso un’offerta sempre più vasta. I prodotti a base di latte, però, hanno una conservabilità limitata. Per questo motivo la Holland Colors NV di Apeldoorn (Paesi Bassi) presenta alla K 2016 il suo nuovo additivo solido Holcomer III, che consente di produrre soluzioni di packaging in PET monostrato per latte UHT con una protezione al 100% da raggi UV e fino al 99% dalla luce visibile. Il vantaggio lampante di questa soluzione è la struttura monostrato, molto più facile da riciclare rispetto a quelle multistrato.

Un aspetto particolarmente importante è il peso di qualsiasi soluzione di packaging. In questo campo, molto è stato fatto negli ultimi anni. Le idee e le potenzialità di risparmio sono numerose: rinuncia a imballaggi multipli, confezioni flessibili anziché semirigide o rigide, nuovi design e riduzione degli spessori. Nel periodo dal 1991 al 2013, le confezioni si sono alleggerite del 25%. Solo nel 2013 la riduzione di peso ha consentito di risparmiare a livello mondiale 1 milione di tonnellate di materie plastiche, nonostante l’incremento delle esigenze di funzionalità. Per tornare all’esempio delle bottiglie in PET: qui si è verificata non solo la riduzione degli spessori ma anche l’ottimizzazione del design del fondo. Il nuovo design della filettatura sul collo consente di risparmiare 2 g di plastica a bottiglia. Per ottimizzare la struttura del fondo bottiglia, l’azienda turca Creative Packaging Solutions Ltd. di Balcova-Izmir ha sviluppato il procedimento Mint-Tec dove, dopo la formatura della preforma, uno stantuffo penetra nella medesima – senza peraltro toccare il collo – e modella il fondo come desiderato.

I trend riportati a mo’ di esempio per il settore delle bevande restano validi anche per tutti gli altri campi dell’industria alimentare. La riduzione del peso è sempre il primo tema ad essere citato. Naturalmente questo perché a una riduzione del peso corrisponde un risparmio di materiale e dunque di costi. Ma non è l’unico argomento a favore. Sempre più in primo piano, perché invocata a gran voce non solo dalla legislazione ma anche dai consumatori, troviamo la tutela delle risorse. Strettamente connesse con questo aspetto sono le possibilità di riciclaggio degli imballaggi. Al giorno d’oggi, in Germania vengono riciclate quasi tutte le confezioni ad uso domestico, con più della metà di recupero dei materiali, pari al 56%. Circa 20 anni fa, questa quota era solo del 3%. Per quanto riguarda le bottiglie in PET, il livello è nettamente migliore: qui il recupero e la reimmissione in circolo del materiale è pari al 98%, tant’è che oggi ogni bottiglia è composta per circa il 25% da rigranulati. 

Le quote di recupero di rifiuti da imballaggi potrebbero essere addirittura migliori, se le confezioni venissero concepite fin dall’inizio tenendo in considerazione l’aspetto del riciclaggio. Come amministratore dell’azienda di riutilizzazione di oleofine mtm plastics GmbH di Niedergebra (Germania), il dott. Michael Scriba conosce perfettamente i punti dolenti. A sua opinione bisognerebbe usare plastiche possibilmente “pure” e non compositi carta-plastica o poliolefine eccessivamente pigmentate o con carica minerale. Inoltre si dovrebbe utilizzare il PET più per la produzione di bottiglie che di vaschette imbutite, solo per citare alcune premesse che consentirebbero di migliorare il recupero di materiale riciclabile dagli imballaggi.

Con una quota di più del 40%, le pellicole rappresentano l’imballaggio di plastica più frequente, utilizzato in larga misura per i beni alimentari, ma anche come protezione per altri prodotti sottoforma di film pluriball o pellicole estensibili. Il trend per i prodotti in pellicola punta chiaramente a sua volta verso soluzioni sempre più sottili e funzionali. Tale funzionalità può essere ottenuta o tramite opportuni additivi o, perlopiù, mediante soluzioni multistrato. La richiesta di un numero sempre maggiore di strati, che ha portato fino alle cosiddette strutture a nanostrati, formate da 33 e più strati, è così in continuo aumento. Oggi, i film a 3 o 5 strati sono ormai standard, non ultimo grazie alla possibilità di utilizzare materiali più convenienti per gli strati intermedi. 

I film a barriera sono in genere formati da 7 o più strati. Quest’anno, la società Hosokawa Alpine AG di Augusta (Germania) presenterà alla K 2016 un impianto per la produzione di film soffiati con 11 strati ad alta barriera, che oltretutto presenta una struttura alquanto compatta. Grazie agli strati funzionali, il vantaggio delle pellicole multistrato consiste solitamente in una riduzione dello spessore rispetto ai prodotti monostrato. A parità di funzionalità, la riduzione di spessore si può ottenere anche tramite stiramento. Proprio a questo scopo, la ditta Reifenhäuser Blown Film di Troisdorf (Germania) presenterà in fiera l’unità Evolution Ultra Stretch, da installare direttamente sulla torre di soffiatura. Grazie all’unità di stiro, è possibile produrre i film per il confezionamento a pressione di pannolini con uno spessore di 50 invece di 70 µm, oppure pellicole elasticizzate per insilato con la gamma di prestazioni invariata ma con uno spessore di 19 invece di 25 µm, e dunque più sottili del 30%.

Quando si parla della produzione di confezioni stampate a iniezione, gli aspetti della riduzione degli spessori e del risparmio di materiale sono temi centrali tanto quanto l’ottimizzazione dei cicli e l’incremento dell’efficienza. All’edizione della K di quest’anno, questi concetti saranno posti in grande evidenza, ad esempio dall’azienda svizzera Netstal Maschinen AG di Näfels che presenterà una macchina per lo stampaggio a iniezione ad alte prestazioni con unità di chiusura elettrica, in grado di produrre in un’ora più di 43.000 coperchi rotondi con un peso unitario di 7 grammi. Già da parecchio tempo l’In-mould-Labeling (IML) è uno dei più noti metodi di decorazione per articoli stampati a iniezione. Con la sua El-Exis SP 200, la ditta Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH di Schwaig (Germania) presenta senza dubbio la macchina più veloce per la produzione di bicchieri decorati, con un tempo di ciclo inferiore a 2 secondi. 

Un metodo che consente di produrre articoli di packaging stampati a iniezione ancora più sottili e più leggeri è la tecnica di stampaggio a inietto-compressione, che si sta affermando sempre di più nel settore. Questo processo si distingue dallo stampaggio a iniezione convenzionale in quanto la compensazione del ritiro è ottenuta senza necessità di iniettare ulteriore materiale in fase di compattazione. Con il cosiddetto metodo ICM, invece, si applica un processo di compressione e dunque una distribuzione conseguita tramite il movimento dello stampo. In questo modo è possibile ottenere risparmi di materiale fino al 20%. In fiera, Netstal presenterà una confezione in PP per margarina che pesa solo 10,7 grammi.

Come detto in precedenza, non è possibile raggruppare in un solo articolo tutti i trend e le novità, tuttavia è giusto citarne ancora un paio:

• Non va trascurato il crescente interesse per la produzione di imballaggi alimentari prodotti con plastiche biodegradabili; in questo campo fanno continuamente ingresso sul mercato nuovi prodotti.
• Direct Printing è un metodo grazie al quale è possibile stampare direttamente imballaggi di plastica o anche coperchi senza bisogno di sleeve o etichette. Con il metodo di stampa digitale basta praticamente premere un bottone per modificare e applicare direttamente un’immagine sulla confezione. Per questo le opportunità di individualizzazione giocano un ruolo di primo piano, offrendo la possibilità di stampare ciascun articolo in maniera diversa.
• Alla K 2016 molti costruttori di macchine per lo stampaggio a iniezione presenteranno il metodo di formatura mediante iniezione-soffiaggio, una tecnologia attraverso la quale una preforma stampata a iniezione viene direttamente soffiata in un sistema pluristazione e, se richiesto, addirittura sovrastampata. In questo modo è possibile creare soluzioni di packaging particolarmente attraenti.
• Con il metodo ibt della Cavonic GmbH di Engen (Germania) si apre la possibilità di applicare con un procedimento al plasma a bassa pressione uno strato vitreo anche su imballaggi stampati a iniezione e imbutiti. In questo modo si viene a migliorare la conservabilità di beni alimentari come ad esempio confetture di frutta, alimenti per la prima infanzia o latticini in confezioni monoporzione altamente trasparenti.
• Con le tecnologie meccaniche appropriate, le vaschette imbutite IML risultano più convenienti di quelle stampate a iniezione. La Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG di Heilbronn (Germania) offre ad esempio impianti di termoformatura capaci di produrre vaschette leggere in tempi più ristretti con costi di produzione di 43,80 EUR per 1.000 pezzi, mentre le stesse vaschette prodotte tramite stampaggio a iniezione IML costerebbero 51,60 EUR.

 In Ottobre, la K 2016 offrirà dunque al pubblico interessato al packaging molte novità, come saprà fare sei mesi più tardi la fiera interpack 2017 per gli operatori del settore dell’imballaggio.

Ufficio stampa K 2016

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