Im biologisch abbaubaren Kunststoffsarg zu Grabe getragen

Teil drei unserer Themenreihe „Nachhaltigkeit“ beleuchtet ein Anwendungsfeld, in dem der Versuch erfolgreich geglückt zu sein scheint, Holz als bislang dominierendes Material durch Kunststoff beziehungsweise einen polymerbasierten biologisch vollständig und rückstandlos abbaubaren Faserverbund zu ersetzen.

Der Bestattungsritus ist so alt wie die Menschheit selbst. Unsere steinzeitlichen Vorfahren betteten ihre Verstorbenen in Steinkisten zur letzten Ruhe. Die Ägypter nutzen korbähnliche Gebilde aus geflochtenen Zweigen, bevor sie anfingen, gesellschaftlich Höhergestellte in prachtvolle Sarkophage aus Steinzeug oder Ton zu Grabe zu tragen. Die Bestattung des von Tuch umwickelten Leichnams war im Mittelalter bis in die Neuzeit hinein weitverbreitet, und noch heute wird dieser Ritus zum Beispiel in islamischen Ländern praktiziert.

Mit Beginn des 19. Jahrhunderts ging man mehr und mehr dazu über, Tote in Holzkisten in Leichenhäuser aufzubewahren, die hierzulande und andernorts meist unmittelbar in Friedhofsnähe errichtet wurden. Die Konzentrierung geschah zum einen aus hygienischen Gründen. Die Befürchtung bestand, dass der für gewöhnlich im Kreis seiner Familie verbliebene Tote Krankheiten übertragen und Epidemien auslösen könnte. Ein berechtigt die Sorge, wie die Ausbreitung von Ebola zeigt.

Zum anderen erfüllten Leichenhäuser ein wichtiges psychologisches Moment. Sie nahmen den Menschen die Angst, lebendig begraben zu werden. War jemand gestorben beziehungsweise für tot erklärt worden, wurde der leblose Körper ins Leichenhaus überführt und stand dort für die Dauer von wenigstens zwei Tagen unter Beobachtung. Diese Zeit sollte genügen, um sichere Zeichen des Todes zu erkennen. Daher auch die Bezeichnung Leichenschauhaus. Noch heute gilt hierzulande und anderenorts die Vorgabe, dass zwischen Tod und Beerdigung 48 Stunden verstreichen müssen.

Das Einsargen stellt für Angehörige einen Schlüsselmoment dar im Prozess des Abschiednehmens und Loslassens. Der Sarg erweist sich sowohl emotional als auch physisch als Grenze. Funktional betrachtet ist der Sarg ein Behältnis, das dem Transport, der Aufbahrung und der Beisetzung eines Leichnams dient. Etymologisch leitet sich die Bezeichnung Sarg vom Griechischen sarkophagos ab, zu Deutsch Fleischfresser.

Aus praktischer Sicht sind die Anforderungen, die ein Sarg erfüllen muss, nicht wirklich hoch: Der Sarg wird zur Erdbestattung auf dem Friedhof sowie für die Feuerbestattung im Krematorium verwendet. Er sollte hinreichend groß sein, um einen Leichnam aufzunehmen, robust und stabil in der Handhabung, sprich: vor allem bei Lagerung und Transport des Toten, einfach zu fertigen und nach Möglichkeit nicht allzu schwer zu tragen. Steht eine Feuerbestattung an, so gilt zudem die Prämisse der Brennbarkeit.

In Europa war Holz sei jeher ein wichtiger, in hinreichender Menge verfüg- und bezahlbarer Baustoff. Zudem gab es genügend Kenner auf dem Gebiet der Holzverarbeitung; noch heute betreibt in ländlichen Gebieten so mancher Schreiner im Nebengewerbe ein Bestattungsunternehmen. Ein lukratives Geschäft, schließlich wird immer gestorben.

Die Zeiten und ändern sich und mit ihr der Mensch. Der Tod aber ereilt immer noch jeden, vielleicht nur nicht mehr ganz so früh. Gesunder Lebenswandel und medizinischer Fortschritt haben dazu geführt, die Sterberate zu senken oder stagnieren zu lassen. Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen, auch sie haben sich im Laufe der Zeit gewandelt.

In Deutschland etwa wurde das Sterbegeld gestrichen, die Preise für Holz sind gestiegen und mit ihr jene für das ganze Drum und Dran einer Beerdigung. Billigimportsärge haben Hochkonjunktur, und viele Menschen treffen bereits zu Lebzeiten für sich die Entscheidung, mit Pauken und Trompeten oder sang-, klang- und spurlos abzutreten.

Wer zu Lebzeiten kein Problem darin sieht, für sich einen Sarg auszusuchen, nimmt den Angehörigen eine schwere Last von den Schultern. Die Wahl eines wenngleich hinreichenden aber preiswerten Models entscheidet, wird vielfach mit der Wertschätzung gleichgesetzt, die Hinterbliebene ihrem Verstorbenen entgegenbringen.

Marieke Havermans Schwiegermutter war gestorben und es ging darum, einen Sarg für die Verstorbene auszuwählen. Aus Sicht Havemans mangelte es den dargebotenen Särgen an Klasse und Individualität. Sie ähnelten einander sehr, waren mehr oder minder allesamt „dunkel, hässlich und viel zu teuer“, erinnert sich Havemans. Zudem seien viele Särge nicht einmal mehr aus Holz, sondern aus Spannplatten hergestellt, einem billigen Baustoff, der Formaldehyd emittiert. In Spanplatten, ist Marieke Havermans überzeugt, findet der Mensch kein würdiges Ende.

Marieke Havermans war überzeugt, dass es bessere Sarglösungen geben kann. Eine, die hochwertig und gleichsam nachhaltig, biologisch unbedenklich und kompostierbar ist. Ein Sarg, der die Umwelt nicht belastet, attraktiv gestaltet und zu erschwinglichen Preis erhältlich ist.

Die Idee, Särge aus biologisch abbaubarem Kunststoff zu bauen, ist nicht neu, allerdings mangelt es an konkreten Produkten. Das ergab Marieke Havermans Nachforschungen. Die Niederländerin kam nach Abwägung aller Daten und Fakten für sich zu der Erkenntnis, dass der Bestattungsmarkt reif sei für eine Veränderung. Sie kündigte ihren Job und gründete 2013, unterstützt von Fördermitteln, im Niederländischen ‚s-Hertogenbosch die Firma Onora mit dem Ziel, Särge aus biologisch abbaubarem Biokunststoff zu entwickeln und zu vermarkten.

Die Kosten eines konventionellen Holzsarges setzen sich nicht allein aus der Holzschale und dem Deckel zusammen, sondern auch von den für den Transport erforderlichen Bauteile, Verschlussmechanismen und Zierelementen. Da ihr Sarg im Spritzgussverfahren hergestellt wird, lassen sich Tragegriffe, Verbindungselemente oder andere Features in einem Arbeitsgang integrieren. Schrauben oder Klebemittel werden nicht benötigt, Kosten eingespart.

Die Verwendung eines Kunststoffverbundmaterials bietet obendrein auch kreativen Spielraum bei der Gestaltung der Särge. Marieke Havermans hat ihrem Sarg ein weiches Design gegeben, geprägt durch abgerundeten Ecken und einer organischen Form, die mehr an einen Kokon als an einen Sarg erinnert. Geliefert werden die Särge ausgestattet mit Matratze, Kopfkissen und Decke aus organischem Gewebe, Hanf beziehungsweise Hanffasern sowie Öko-Baumwolle und in den Niederlanden auf ökologisch wertvolle Weise gewonnene Wolle.“

Absehbar will Onora unterschiedliche Sargmodelle aus Biokunststoff produzieren und europaweit vermarkten. Derzeit arbeitet die Entwicklungsabteilung des Unternehmens an weiteren interessanten Gestaltungselementen. Neben Standardsärgen werde das Unternehmen künftig auch Modelle in unterschiedlichen Farben sowie der Möglichkeit zur weiteren Individualisierung anbieten. Zudem solle die Produktpalette auf Urnen ausgeweitet werden.

Marieke Havermans ist zufrieden mit dem Erreichten. Und die Unternehmerin hat keinen Zweifel daran, dass sich ihre Ökosärge erfolgreich am Markt etablieren werden. In den Niederlanden und Belgien läuft das Geschäft an. Die Zeit sei reif für eine bahnbrechende Sargneuheit wie der ihren, ist Marieke Havermans überzeugt. Auf der Homepage http://onora.eu/de/des Unternehmens heißt es dazu:

„Onora stellt ökologische Särge her. Als eines der wenigen Unternehmen am Markt fertigen wir Särge, die zu 100 Prozent nachhaltig sind. Unsere Särge sind vollständig biologisch abbaubar. Dies bedeutet, dass der Sarg keine Rückstände im Boden oder nach einer Verbrennung, in der Luft, hinterlässt, in Übereinstimmung mit der Philosophie: “from Cradle to Grave” (von der Wiege bis zur Bahre). Die Umweltbelastung ist beträchtlich geringer als bei Standardsärgen und sogar niedriger als die von anderen, ökologischen Särgen. Wir setzen somit weniger und hochwertigere Materialien für die Herstellung unser Särge ein.“

Marieke Havermans bekommt tüchtig Rückenwind: Am 16. Dezember 2015 wurde auf der weltgrößten internationalen „Sixth WPC & NFC Conference“ der Nova Institut GmbH in Köln der begehrte „Wood and Natural Fibre Composite Award 2015“ verliehen. Dieser Innovationspreis würdigt neue Materialien und Produkte aus der Welt der Holz-Polymer- (WPC) und Naturfaser-Verbundwerkstoffe (NFC), die 2015 neu auf den Markt kamen oder kurz vor der Markteinführung stehen. Die über 220 Konferenzteilnehmer wählten aus sechs Nominierten die drei Gewinner.

Den ersten Platz belegte die Firma Onora von Marieke Havermans mit ihrem 100-Prozent bio-basierten und mit Hanfasern verstärkten Sarg in Spritzgießtechnologie. In der Pressemeldung der nova-Institut GmbH heißt es dazu: „Die Teilnehmer wählten den naturfaserverstärkten, 100 % bio-basierten Sarg mit großem Abstand zum Sieger. Das Produkt wird spritzgegossen, was große Gestaltungsspielräume in Form und Farbe ermöglicht. Die bio-basierte Zusammensetzung macht den Sarg biologisch abbaubar und ist ein Beispiel für eine neue großvolumige Anwendung von Bio-Verbundwerkstoffen. Die Ökobilanz zeigt einen CO2-Fußabdruck, der nicht nur im Vergleich zu konventionellen, sondern auch im Vergleich zu anderen Öko-Särgen niedrig ist.“

Der Vollständigkeit halber hier noch ein Verweis auf Platz zwei und drei: Den zweiten Platz belegt mit der Millvision BV ebenfalls ein niederländisches Unternehmen. Es hält die Auszeichnung für einen Blumentopf aus biologisch abbaubarem Bioverbundwerkstoff mit Agro-Restfasern: „Aus Agro-Restfasern des Paprika- oder Tomatenanbaus und bio-basiertem Kunststoff werden die nominierten Pflanztöpfe zu konkurrenzfähigen Preisen produziert. Sie werden in Gärtnereien und Baumschulen verwendet und innerhalb weniger Monate auch in kalten Böden biologisch abgebaut. Der neuartige Blumentopf wirkt als Dünger, fördert so das Pflanzenwachstum und vermeidet die bei erdölbasierten Blumentöpfen anfallenden Plastikabfälle und den damit verbundenen Arbeitsaufwand.“

Platz drei belegten die finnische Unternehmen Aqvacomp Oy und Flaxwood Oy, die aus Cellulosefaser-verstärktem Polystyrol Musikinstrumente herstellen: Diese neuen Werkstoffe haben das Potenzial, heißt es in der Begründung, die Verwendung seltener und bedrohter Holzarten zu substituieren. Für unterschiedliche Instrumente wurden Rezepturen mit entsprechenden Eigenschaftsprofilen entwickelt, zum Beispiel ein Cellulosefaser-Verbundwerkstoff, der Grenadillholz in Klarinetten ersetzen kann. Die Komponenten haben exzellente Wärme- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, wodurch die typischen Probleme beim Stimmen von Holzinstrumenten reduziert werden.“

Mehr über die Sieger und die anderen nominierten Kandidaten, den Innovationspreis und die WPC & NFC Conference, Cologne erfahren Sie unter http://wpc-conference.com