Das Management-Team von battenfeld-cincinnati um den CEO Jürgen Arnold zieht eine positive Bilanz für die K-Messe und das Open House: "Wir sind begeistert von dem enormen Zuspruch, den unsere Technologie sowohl auf der K-Messe als auch während des Open House im battenfeld-cincinnati Werk in Kempen erhalten hat. Wir haben mit unseren Weiterentwicklungen die Kundenerwartungen voll getroffen." Als Mitglied der VDMA-Initiative BlueCompetence legt battenfeld-cincinnati nach eigenen Angaben großen Wert auf energetisch ausgereifte Extrusionskonzepte, die sowohl in Bezug auf ihre Leistungsfähigkeit und als auch auf ihr Handling ein Optimum bieten.

Open House Veranstaltungen im Werk Kempen
Live sehen konnten 400 Open-House-Besucher am 17. und 21.10. jeweils eine PP-Folienextrusionslinie, eine Coextrusionsline zur Herstellung eines 4-Schicht-PP-R-Rohres mit Glasfaserverstärkung sowie eine Coextrusionslinie zur Herstellung eines 3-Schicht-PVC-Rohres. Eine Ausstellung der Linienpartnerunternehmen, die Material und Equipment für die einzelnen Linien stellten, fand entsprechenden Zuspruch.

Extrusionslinie zur Herstellung von PP-Folien
In Kempen präsentierte die Division Packaging eine Extrusionslinie zur Herstellung von PP-Folien in einem Dickenbereich von 200 bis 2.500 µm, die hierzu mit dem schnelllaufenden Extruder BC-75-40 DV T4 und dem neuen Multi-Touch-Glättwerk ausgestattet war.

Bereits mehr als 170 schnelllaufende Extruder hat battenfeld-cincinnati nach eigenen Angaben seit der Marktführung vor zehn Jahren weltweit im Einsatz. Die kompakten 75 mm-Maschinen erreichen laut Anbieter Ausstoßleistungen von bis zu 1.500 kg/h bei PP und bis zu 2.000 kg/h bei PS.

Für besondere Aufmerksamkeit sorgte demnach das in der Linie installierte Multi-Touch-Glättwerk, das anstelle der herkömmlichen drei Walzen mit nur zwei großen Kühlwalzen arbeitet, dafür aber mit fünf Nachkühlwalzen. So wird laut Anbieter eine absolut gleichmäßige beidseitige Folienkühlung und Kalibrierung erreicht. Das Ergebnis seien qualitativ hochwertige, nahezu spannungsfreie Folien in engsten Dickentoleranzen.

Die Linienpartner ProTec Polymer Processing, Deutschland (Materialeinzug), Maag Pump Systems, Deutschland (Siebwechsler und Schmelzepumpe), EDS, Österreich (Werkzeug), J. van Baal, Deutschland (Glättwerkswalzen), SMK, Österreich (Temperiergerät), SBI Produktion techn. Anlagen, Österreich (Dickenmessgerät), Sander Maschinen- und Anlagenbau, Deutschland (Wickler), Rapid Granulier-Systeme, Deutschland (Randstreifenschneider), sowie die Materiallieferanten Milliken Europe BVBA, Belgien, Polymirae, Korea, Pinnacle Polymers, USA, und Polychim Industrie, Frankreich, trugen zur gelungenen Veranstaltung bei.

4-Schicht-Rohrlinie mit neuem Werkzeug
Die Division Infrastructure präsentierte eine 4-Schicht-Rohrlinie. Gemeinsam sorgten in der Linie der Einschneckenextruder solEX 60-40 (für Innen- und Außenschicht aus PP-RCT), sowie die beiden Coextruder uniEX 60-30 (Mittelschicht aus glasfaserverstärktem PP-RCT) und uniEX 35-30 (Deckschicht ebenfalls aus PP-RCT) für die Schmelzeplastifizerung zur Herstellung eines 500 mm-Rohres mit einer Wanddicke von 36,8 mm. Zusätzlich übernahm ein coEX 30-25 den Farbstreifenauftrag. Alle Extruder arbeiten mit AC-Antrieben und optimierten Verfahrenseinheiten.

Als Werkzeug war das neue helix 630-4 VSI-T+ zu sehen, welches dank der effizienten EAC-Rohrinnenkühlung in Kombination mit einer innovativen neuen, "aktiven Schmelzekühlung" nicht nur die Gesamtlinienlänge reduziere, sondern auch für eine hohe Produktqualität sorge, da der Saggingeffekt deutlich verringert werde und somit die Herstellung des beschriebenen Rohres überhaupt erst ermögliche. Dank dieser Technologie sei es auch möglich, Rohre mit noch größeren Wanddicken wirtschaftlich herzustellen.

Das von battenfeld-cincinnati gelieferte Werkzeug wurde von der Bänninger AG, Deutschland, zur Verfügung gestellt. Für eine besonders hohe Energieeffizienz in dieser Linie sorge auch das Wärmerückgewinnungssystem von Labotek, Dänemark, welches die erwärmte Luft aus dem Rohrkopf in die Materialtrocknungseinheit zurückführt. Das PP-RCT Material kam von Borealis, Österreich, die Gravimetrie von ConPro, Deutschland. Die gesamte Green Pipe Nachfolge der Linie stammt aus dem Hause battenfeld-cincinnati.

Linie zur Herstellung von PVC-Schaumkernrohren
Eine Linie zur Herstellung von PVC-Schaumkernrohren mit einer Ausstoßleistung von 1.000 kg/h präsentierte die Division Construction während des Open House. Neben je einem Modell aus den Extruderserien twinEX, den parallelen Gegenläufern, und conEX, den konischen Gegenläufern, war die vorgestellte Linie mit zwei Highlights ausgerüstet: dem Rohrkopf spider 400-3 und der neuen Trenneinrichtung RTA 250+. Produziert wurde ein 160 mm Rohr mit einem besonders niedrigen Metergewicht.

Als Vorzüge des neuen Rohrkopfes werden die hohe Leistungsfähigkeit, eine optimale Schichtdickenverteilung bei Einhaltung enger Toleranzen sowie kurze Verweilzeiten dank kurzer Fließwege und ein kompaktes Werkzeugdesign genannt. Außerdem biete es eine enorme Flexibilität, da es sowohl die gesamte Bandbreite unterschiedlicher Materialien verarbeiten als auch einfach für eine 2-Schicht-Anwendung umgebaut werden könne.

[6;r]Das Material und die Additive wurde von den Linienpartnern Chemson, Österreich, Lehmann & Voss, Deutschland, und Solvay, Österreich, zur Verfügung gestellt, die Nachfolge von battenfeld-cincinnati, ebenso wie der neue Rohrtrennautomat RTA 250+.

Der RTA 250+ ist laut battenfeld-cincinnati sehr flexibel ausgeführt und kann demnach sowohl PVC als auch Polyolefinrohre in einem weiten Durchmesser- und Dickenbereich trennen. Auf der rotierenden Trenneinheit sei kein Antrieb erforderlich und das ermögliche hohe Ansprüche bei maximaler Standfestigkeit. Zudem könne durch den Einsatz der frequenzgesteuerten Fahr- und Rotationsantriebe die Bremsenergie zurück gewonnen und dadurch die Effizienz nochmals gesteigert werden.

Weitere Informationen: www.battenfeld-cincinnati.com

K 2013, 16.-23.10.2013, Düsseldorf

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