Mit ganzheitlichen Konzepten zur Reduktion des Energieverbrauchs an einer Extrusionslinie will battenfeld-cincinnati, Bad Oeynhausen/Wien, nicht nur den Forderungen der Verarbeiter nach einer möglichst energieeffizienten Produktion Rechnung tragen sondern sich auch der Verantwortung stellen bei weltweit steigendem Gesamtenergiebedarf die Ressourcen nachhaltig zu schonen.

Bei der Extrusion von Rohren, Profilen, Platten und Folien machen die Energiekosten 3 bis 5 Prozent der Gesamtkosten aus und entscheiden somit nicht selten über die Wirtschaftlichkeit des Prozesses. Als größter Energieverbraucher in einer Extrusionslinie gilt der Extruder selbst. battenfeld-cincinnati setze daher bereits seit Jahren standardmäßig wartungsfreie und energieeffiziente AC-Motoren in allen Extrudern ein. Versuche hätten gezeigt, dass Torquemotoren durch ihren hohen Wirkungsgrad ebenfalls eine Effizienzsteigerung böten - in modernen Hochleistungsextrudern werde dieses Konzept bereits genutzt. Zu beachten sei allerdings, dass bei beiden Motorentypen der Arbeitsbereich entscheidend ist. Der Nennbetriebspunkt sei anzustreben, da der Antrieb hier seine höchste Effizienz habe. Des Weiteren sollen für die jeweilige Anwendung optimierte Schneckengeometrien zur Energieersparnis am Extruder beitragen, ebenso wie die Temperierung der Verfahrenseinheit. Hier setzt der Maschinenbauer nach eigenem Bekunden auf Konzepte, die sehr flexibel ausgeführt sind, einen guten Kontakt zum Zylinder realisieren und eine große Oberfläche bieten, um die Wärme bestmöglich abführen zu können.

Um den Energieverbrauch der gesamten Extrusionslinie nachhaltig zu senken, reiche die Optimierung des Extruders allein jedoch nicht aus. Um genau ermitteln zu können, welche Komponenten einer Komplettlinie welchen Energieverbrauch haben, bietet battenfeld-cincinnati ein Energiemonitoring an. Alle Energieströme an der Anlage werden erfasst und eine Energieverteilung erstellt. Der Verarbeiter erhalte einen genauen Überblick darüber, wie viel Energie an welcher Stelle verbraucht werde. So könnten aufschlussreiche Vergleiche durchgeführt werden, anhand derer sich sinnvolle Maßnahmen zur Energieeinsparung abschätzen und die Produktion effizienter gestalten lassen.

Auch mit der energetischen Optimierung der Nachfolgekomponenten beschäftigt sich battenfeld-cincinnati bereits seit längerem. Zu den jüngsten Neuentwicklungen gehört das Nachfolgekonzept Green Pipe, das die Energieeffizienz beim Abkühlen von Rohren deutlich verbessern soll. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kühlbädern, in denen jeder Sprühtank mit einem eigenen Wasserkreislauf arbeite, seien bei Green Pipe alle Sprühtanks miteinander verbunden und das Wasser werde im Gegenstromprinzip von hinten nach vorne durch alle Tanks gepumpt. Zum einen werde dadurch die Rücklauftemperatur in den Kühler deutlich angehoben, was die Abkühlung vermehrt durch freie Kühlung möglich mache. Dadurch reduziere sich einerseits die Leistung des Kompressors, also auch die Pumpleistung, stark und andererseits wird das Temperaturniveau der Abwärme soweit angehoben, dass die Abwärme energetisch nutzbar werde.

battenfeld-cincinnati will damit nicht nur effiziente Extruder, sondern auch ein umfassendes Energiesparkonzept als nachhaltige Lösung zur Kostenreduktion im Extrusionsprozess anbieten.