Biokunststoffe für die Medizin: Nachhaltigkeit und Qualität im Einklang

In der Medizin kommt schnell einiges an Kunststoffabfällen zusammen, das wissen die Gründerinnen und Gründer von Biovox aus eigener Erfahrung – aber ohne Kunststoff geht es in diesem Bereich einfach nicht. Die Überlegung, diese Produkte nachhaltiger zu gestalten, ist nicht neu. Doch gerade in der Medizin gelten strenge Anforderung an Kunststoffprodukte, und der Aspekt der Nachhaltigkeit rückt in den Hintergrund.

Biovox will das mit seinen Produkten ändern. Im Interview berichtet Geschäftsführer Julian Lotz, wie sein Unternehmen es geschafft hat, die hohen medizinischen Anforderungen mit Biokunststoffen zu erfüllen und was die Biovox-Produkte von vergleichbaren unterscheidet.

Herr Lotz, was gab für Sie den Anlass, Biokunststoff speziell für die Medizinbranche zu entwickeln?

Julian Lotz: Mein Co-Gründer Vinzenz Nienhaus hat an der TU Darmstadt Knochenersatz auf Biokunststoff-Basis entwickelt, ich selbst habe früher mal Orthopädietechnik-Unternehmen zu Kunststoffen beraten. Und da haben wir im Labor und den Uni-Kliniken immer riesige Müllberge gesehen; Single-Use-Produkte und Unmengen Verpackungen. Und das wurde der Qualität halber bisher aus fossilen Virgin-Kunststoffen gemacht. Unsere Mitgründerin Carmen hat das mal ausgerechnet – medizinische Kunststoffe verursachen weltweit pro Jahr so hohe CO2-Emissionen wie Schweden oder Dänemark. Das können und müssen wir ändern, und deswegen haben wir dieses Segment vor zwei Jahren „eröffnet“.

Was macht Ihre Kunststoffe nachhaltig?

Lotz: Wir verwenden verschiedene biobasierte Polymere, die meisten unserer Compounds sind zu 95 bis 100 Prozent biobasiert. Die Herstellung der Rohpolymere ist nicht nur energetisch sehr effizient, PLA kann man sogar energieeffizient chemisch rezyklieren, in einer Qualität, die für die Medizintechnik geeignet ist. So haben wir einen CO2-Fußabdruck, der Cradle-to-Gate bis zu 80 Prozent besser ist, als der von gängigen medizinischen fossilen Kunststoffen wie PET, PE, PP, PC und ABS. Aber auch in der im Gesundheitswesen noch üblichen Entsorgung, der Müllverbrennung, haben biobasierte Kunststoffe einen großen Vorteil: das freigesetzte CO2 stammt nicht aus Millionen Jahre alten fossilen Quellen, sondern wurde von den Pflanzen in der letzten Wachstumsperiode aus der Atmosphäre entfernt. Der Kreislauf ist also viel, viel kürzer und fossiler Kohlenstoff bleibt, wo er hingehört, nämlich tief unter der Erde. Gegenüber Polyolefinen wie PE und PP haben wir zudem einen geringeren Kohlenstoffanteil pro Kilogramm Kunststoff, auch das spart beim Verbrennen Emissionen.

Wie unterscheidet sich Ihr Biokunststoff von anderen?

Lotz: Alle unserer Materialien haben eine nachgewiesene Biokompatibilität, je nach Compound für unterschiedliche Risikoklassen an Medizinprodukten. Wir bieten Systeme für den Spritzguss sowie für Folien- und Profilextrusion an. Dabei können wir auch transparente, softe Typen mit hoher Bruchdehnung anbieten, das ist aus Sicherheitsgründen für viele Verpackungen und Schläuche relevant und derzeit noch nicht in nachhaltiger Form am Markt verfügbar.

Gerade in der Medizin gelten höchste Qualitäts- und Hygieneansprüche – wie können Sie diese Qualität erreichen und garantieren?

Lotz: Die Rohstoffe unserer Compounds werden für uns in medizinischen Qualitäten hergestellt. Wir entwickeln und produzieren unsere Materialien in unserem ISO-13485-zertifizierten, medizinischen Qualitätsmanagement-System, und wir haben detaillierte Untersuchungen nach ISO 10993 durchgeführt, um die Biokompatibilität und damit die Sicherheit der Patienten zu gewährleisten. Das ist also eine branchenspezifische Qualität, die es für PLA-basierte Compounds derzeit nirgendwo sonst gibt.

Wie möchten Sie Ihre Produkte und Ihr Unternehmen in Zukunft weiterentwickeln?

Lotz: Einige Ideen haben wir für Verpackungslösungen in der Pharmabranche, und dampfsterilisierbare Werkstoffe sind spannend für Medizinprodukte, die mehrfach genutzt werden können. Aus Nachhaltigkeitssicht wollen wir da etwas anbieten und arbeiten auch daran. Aber ganz wichtig ist natürlich für uns erstmal, das aktuell starke Wachstum gut zu meistern und jetzt unsere Produktion zu skalieren, damit wir nicht selbst zum Nadelöhr für mehr Nachhaltigkeit werden.