Herr Krall, was ist die Herausforderung beim Recycling von Produkten, die aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen?
Markus Krall: Recycling funktioniert nur, wenn die Kunststoffe zuvor sauber getrennt werden. Das ist besonders dann problematisch, wenn sich die Reststoffe optisch sehr ähnlich sind. Nehmen Sie das Beispiel "Spuckschutz". Das sind alles transparente Kunststoffplatten, die aber aus unterschiedlichen Polymeren gefertigt werden. Sie können aus PMMA, Polycarbonat, PET, PVC oder Thermoplasten auf Styrolbasis bestehen und dürfen beim Recycling nicht zusammenkommen. Also ist zunächst das Identifizieren der Reststoffe, die uns zum Beispiel vom Wertstoffhof geliefert werden, die Herausforderung. Und dann müssen die Fraktionen gründlich voneinander getrennt werden.
Wie begegnen Sie diesen Herausforderungen bei der Sortierung?
Krall: Genau darin liegt die Kunst, die wir beherrschen. Tatsächlich können wir alle angelieferten Platten ebenso wie Bruchware aus transparenten Kunststoffen sortenrein trennen und in den Rohstoffkreislauf zurückführen. Wir haben 30 Jahre Erfahrung damit und kombinieren dazu bewährte, zuverlässige Technologien. Darüber hinaus entwickeln wir in Zusammenarbeit mit Hochschulen und Instituten auch Innovationen, die uns noch effizienter und vielseitiger machen, ohne Kompromisse bei der Zuverlässigkeit.
Im Standardprozess läuft die bei uns eintreffende Plattenware zunächst über eine Förderstrecke in die Sortierhalle und wird dort konventionell sortiert. Platten, die wir so nicht in den sortenreinen Recyclingprozess führen können, werden dort manuell entnommen. So wird nur das Material, das am Ende vermahlen werden soll, weiter zu den Zerkleinerungsanlagen befördert. Von dort aus landet es nach verschiedenen Reinigungsprozessen und über eine Farbsortierung in Form von Mahlgut in den bereitgestellten Big Packs.
Das heißt, das Mahlgut ist am Ende sortenrein?
Krall: Genau das ist unser Anspruch! Wir streben eine sehr hohe Qualität an. Diese wird von unseren Kunden gefordert, weil diese das Mahlgut direkt verarbeiten. Entweder fertigen sie daraus ohne Zwischenschritt wieder neue Produkte, oder sie stellen daraus über die Compoundierung ein Regranulat her, das dann beispielsweise für den Spritzguss von Formteilen zum Einsatz kommt.
Was kann aus dem Granulat gefertigt werden?
Krall: Aufgrund der hohen Reinheit gibt es kaum Einschränkungen. Unser Mahlgut geht nicht ins Downcycling, sondern es wird nach dem Bottle-to-Bottle-Prinzip wiederverwendet. Die neu entstehenden Produkte kommen dann wieder langjährig zum Einsatz.
Wie unterstützen Sie mit Ihrer Technologie den Wandel zu einer nachhaltigen Kunststoffindustrie?
Krall: Mit dem, was wir seit 30 Jahren tun, tragen wir einen signifikanten Teil zu mehr Nachhaltigkeit bei. Wir führen die Reststoffreste, die am Markt anfallen, wieder in den Kreislauf zurück. Wir werden dabei immer professioneller, automatisieren immer mehr, arbeiten mit neuesten Technologien, die unserem Personal die Arbeit erleichtern und Fehlerquellen eliminieren. Damit haben wir die Grundlage, um die wachsende Nachfrage des Marktes zu erfüllen und unseren Output noch weiter zu optimieren.
Außerdem sind alle Gebäude auf unserem Betriebsgelände auf maximale Energieeffizienz ausgelegt. Die Dachflächen sind mit Solarzellen bedeckt, die dank neuester Bauart einen sehr hohen Wirkungsgrad haben und eine Leistung von über 500 kW aus Solarstrom erzeugen. Somit sind wir heute schon in der Lage, den Energiebedarf unserer Anlagen und Gebäude überwiegend aus eigener, umweltfreundlich erzeugter Energie zu decken.
