Produktivitätsmanagement via App: Maschinendaten erfassen und verstehen

Effizient arbeiten funktioniert nur, wenn alles rund läuft – auch auf dem Shopfloor. Doch woher weiß ich, wie ausgelastet und produktiv meine Maschinen gerade sind? Notwendig dafür sind Daten, die die Realität widerspiegeln, an denen es heute aber häufig noch fehlt. ENLYZE hat eine Analyseplattform entwickelt, die diese Lücke schließen und die Produktion effizienter gestalten kann.

Im Interview mit dem K-MAG spricht Julius Scheuber über das datengetriebene Produktivitätsmanagement sowie darüber, wie damit mehr Leistung, weniger Stillstand und weniger Ausschuss realisiert werden können.

Herr Scheuber, Sie haben eine Lösung zum datengetriebenen Produktivitätsmanagement entwickelt. Welches Problem adressieren Sie damit?

Julius Scheuber: Die meisten Unternehmen sind heute "blind", wenn es um ihren Shopfloor geht. Sie haben oftmals keine Live-Informationen über die Auslastung und Produktivität. Wenn diese Daten vorliegen, beruhen sie meist auf manuell erfassten Daten durch die Werkerinnen und Werker. Diese spiegeln aber nicht das wieder, was wirklich auf dem Shopfloor passiert.

Schnelles, effizientes Arbeiten und das Klären wichtiger Fragen, die in der Produktion auftauchen, sind so nicht möglich. Damit meine ich Fragen wie: Welche Anlage hatte diese Woche die höchste Produktivität? Was war der Top-Grund für einen Stillstand und wie viele Stunden Ausfall allokiert dieser Grund? Welches Produkt führt zu den häufigsten Produktionsproblemen?

ENLYZE gibt Einblicke in all diese Fragen anhand der Maschinendaten. In unserer App können so die häufigsten Probleme schnell erkannt und behoben werden, damit die Produktion immer auf einem Topniveau läuft.

Wie funktioniert das?

Scheuber: Wir verbinden unser Edge-Device mit allen Systemen, von welchen Daten benötigt werden. Typischerweise sind das die SPS, falls nötig weitere Sensoren wie zum Beispiel die Inline-Qualitätsmessung. Im Anschluss werden die relevanten Datenpunkte identifiziert und in ein Datenmodell überführt. Zudem verbinden wir uns mit dem MES-/ERP-System, um Auftrags- und Produktdaten zu erhalten.

Die Daten werden dann in unserer Analyseplattform "Shopfloor BI" zusammengeführt. Einige ausgewählte Features dieser Plattform sind:

• Die automatische Stillstandserfassung: Hier werden alle Stillstände Ihrer Anlagen automatisiert basierend auf Maschinendaten erfasst und KPIs angezeigt, um diese zu beheben

• Der Co-Pilot für Werkerinnen und Werker: Wie ein digitales Einstellblatt werden die idealen Einstellparameter für das zu fertigende Produkt angezeigt und mit den aktuell an der Anlage anliegenden Werten verglichen.

• Suche: Mit einem Klick kann die gesamte Fertigungshistorie eines Auftrags mit allen Daten zugänglich gemacht werden. Fragen der Rückverfolgbarkeit können somit schnell und einfach geklärt werden.

Aus welchen Bereichen kommen Ihre Kunden?

Scheuber: Unsere App und speziell die out-of-the-box Analysen (OEE, Prozessanalysen, Stillstanderfassung) sind auf die kontinuierliche Fertigung ausgelegt – sei es die Herstellung von Nudeln, Draht, Papier, Kunststofffolien et cetera. Überall, wo ein langer, stabiler Prozess erreicht werden soll, haben wir unsere Expertise. Daher lässt sich keine Branche so fest zuordnen.

Zu unseren größten Kunden gehört Schüco. Der Großteil ist mit etwa 60 % aber aus der Kunststoffextrusion, zum Beispiel Storopack, Bischof+Klein und Duoplast. Sie alle vereint die Motivation, exzellente Produkte herzustellen, und dafür setzen sie auf belastbare Daten aus ihrer Produktion.

Wie sieht ein konkreter Anwendungsfall aus?

Scheuber: Unsere Kunden realisieren die unterschiedlichsten Anwendungsfälle, sobald sie erst Zugang zu ihren Daten haben. Wir starten dabei jedoch immer mit der Identifizierung der größten Verluste in der Fertigung. Nach diesem Schritt wissen unsere Kunden genau, wo die Problembereiche liegen und was die Ursachen sind.

Unsere Kunden erreichen damit durchschnittlich 5 % mehr Leistung, sparen 3 Stunden Stillstand im Monat und können ihren Ausschuss um etwa 2 % senken. Letzteres freut uns im Hinblick auf Nachhaltigkeit natürlich doppelt!

Dazu kommen aber weitere, sehr spezielle, aber enorm interessante Fälle, die uns stolz machen:

• Ein Kunde konnte sein Qualitätsmanagement so weit perfektionieren, dass ausgelieferte Fehlerware auf eine bestimmte Charge zurückgeführt und so Retouren um ein Vielfaches reduziert werden konnten.
• In unserer neuesten Analyse von 1.328 Produkten über 12.413 Fertigungsaufträge unserer Kunden konnten wir 8,9 % Leistungsschwankungen für dasselbe Produkt aufdecken, die ohne eine systematische Erfassung unerkannt bleiben würden.
• Ein Klebebandhersteller konnte durch Aufdecken eines Produktionsfehlers („Umspulen“) circa 30 % Ausschuss einsparen.

Allgemein zeigt sich, dass Anwendungsfälle erst klar werden, sobald die Datenerfassung aufgesetzt ist und die größten Verluste identifiziert wurden.

Sie haben auch als Aussteller an der K 2022 teilgenommen. Wie lief die Messe für Sie?

Scheuber: Die K war für uns die erste Messe überhaupt, da wir quasi zu Beginn der Corona-Krise in den Markt eingestiegen sind. Die Erwartungen waren nicht riesig, trotzdem haben wir aber natürlich gehofft, durch Gespräche viel über den Markt zu lernen, über unser Produkt zu sprechen und den einen oder anderen Interessenten zu gewinnen.

Die K hat unsere Erwartungen bei Weitem übertroffen – und das nicht nur durch die Menge an Interessenten, sondern auch durch die tollen Einblicke in den Stand der Technik an den Messeständen, den tiefgehenden Erfahrungsaustausch mit anderen Unternehmen, vor allem Start-ups, und eine generelle Aura von Innovationsfreude und technologischem Fortschritt. Für uns war die Messe ein voller Erfolg, und über die Messeparty sprechen unsere Gründer heute noch. Wir freuen uns bereits jetzt auf die nächste K!