Herr Schmidt, kommt das Recycling voran?
Bengt Schmidt: Das Recycling ist seit Jahren ein Riesenthema in der Kunststoffindustrie. Technologisch ist heute schon einiges möglich, aber die Aufbereitung der Rezyklate stellt häufig noch eine Herausforderung dar. Gleichzeitig steigt die Nachfrage nach Rezyklaten seitens der Kunststoffverarbeiter stark an. Sie kann aber in vielen Fällen nicht befriedigt werden. Die Mengen, die man aus dem gelben Sack zur Wiederverwertung zur Verfügung hat, reichen dafür nicht aus. Deshalb sind Verarbeiter vielfach gezwungen, Neuware einzusetzen.
Bietet Kiefel deshalb Maschinen an, die Produkte aus Naturfasern herstellen können?
Schmidt: Naturfasern können ein Weg sein, Kunststoffe in Verpackungen zu ersetzen. Deshalb bieten wir auch Maschinen für fasergeformte Verpackungen an, letztendlich sind das Papierverpackungen. Wir haben hier mittlerweile die zweite Maschinengeneration am Start und vertreiben sie schon in Europa und Nordamerika. Wenn man aber in eine ganz neue Technologie einsteigt, braucht man Partner, die bereit sind, in die nötigen Ressourcen in Bezug auf Personal und Equipment zu investieren, um einer neuen Lösung den Weg zu bereiten – in unserem Fall einer umweltfreundlichen Verpackung. Sie brauchen die Sicherheit, dass sie mit diesen Produkten am Markt auch Erfolg haben. Der Markt ist derzeit aber noch stark auf regulatorische Unterstützung angewiesen.
Wie bewerten Sie den Fortschritt der Kreislaufwirtschaft?
Schmidt: Die gesamtpolitische Lage führt zu einer Verunsicherung beziehungsweise Orientierungssuche am Markt, die durch verschiedene Faktoren beeinflusst wird, zum Beispiel hohen Energiekosten in Europa, die Neuverhandlung der Handlungsströme durch die neue amerikanische Administration oder auch Gesetzgebungen wie die Verpackungsverordnung PPWR. Und das bedeutet, dass sich die Verarbeiter auch mit Investitionen zurückhalten. Das macht es auch unglaublich schwer, die Kreislaufwirtschaft zu etablieren. Wenn man etwas wirklich will, muss man sich auch mit allen Konsequenzen dafür einsetzen. Im Moment ist es so, dass nichts geschieht, weil jeder abwartet.
Dieser Zustand der Ungewissheit ist auch volkswirtschaftlich unbefriedigend. Also was müsste denn passieren?
Schmidt: Das einzelne Unternehmen kann nicht viel ändern. Aber hilfreich wäre es sicherlich, wenn die politischen Ziele für die Kreislaufwirtschaft, für das Recycling, für die Rezyklate niedriger und damit realistischer angesetzt würden. Wenn eine Verordnung kommt, bei der alle Kunststoffverarbeiter den Kopf schütteln und sich fragen, wie sie die denn umsetzen sollen, setzt schon Unsicherheit ein. Wenn man aber ein Ziel setzt, dass zwar als anspruchsvoll, aber machbar betrachtet wird, dann wären die Unternehmen auch wieder zuversichtlicher. Wir bei Kiefel sehen uns sehr gut aufgestellt. Wir haben bereits Lösungen entwickelt, die auf Fragen der Zukunft antworten und noch einiges in petto. Beispiele sind das Thermoformen mit recycelten Monomaterialfolien oder mit Naturfasern. Es gibt bei uns auch vieles, das wir noch machen können. Aber es braucht auch immer einen Brand Owner, der die Innovationen treibt.
Wie sieht es außerhalb des Fiber-Bereichs aus?
Schmidt: Im Polymer-Bereich, also im kunststoffverarbeitenden Bereich, sind Kiefel-Maschinen so ausgelegt, dass sie ganz unterschiedliche Kunststoffe, auch Rezyklate, effizient und mit hoher Qualität verarbeiten können – das zeigen wir natürlich auch auf der diesjährigen K mit unserem neusten Kippmaschinenmodell. Thermoformmaschinen können besser mit Materialschwankungen und Verunreinigungen umgehen, als beispielsweise Spritzgießmaschinen und höhere Recyclinganteile fahren. Sie haben auch eine bessere Energiebilanz. Deshalb bin ich sicher, dass wir in Zukunft noch viele Marktanteile generieren können.
Wie stellt Kiefel seine Innovationskraft sicher?
Schmidt: Zum einen durch kontinuierliche Investitionen in Technologie, die uns eine Optimierung unserer Maschinen ermöglichen. Zum zweiten durch Partnerschaften in Forschung und Entwicklung. Beispielsweise mit Forschungseinrichtungen wie das Fraunhofer-Institut oder mit Universitäten weltweit. Drittens durch eine noch engere Kooperation mit unseren Kunden. Dazu bauen wir derzeit unsere Customer Innovation Center weltweit stark aus, ganz aktuell mit integriertem Labor an unserem Hauptsitz in Freilassing mit Fokus auf Polymer. Dort geht es vor allem darum, im Kunststoffbereich gemeinsam mit und für unsere Kunden an verschiedenen Materialien zu forschen, Proof of Concepts durchzuführen, Musterproduktionen durchzuführen und verschiedene Tests zu fahren, auch in Bezug auf Werkzeuge. Ziel ist auch, die Prozesse stetig effizienter zu machen. Schließlich wirken wir in zahlreichen Branchen-Initiativen mit. Etwa bei Holy Grail 2.0, wo es um digitale Wasserzeichen zur Kennzeichnung von Verpackungen geht und bei R-Cycle, wo an einem Rückverfolgungsstandard für Verpackungen gearbeitet wird. Diese Mitwirkung bringt uns wichtige Impulse für unsere eigene Innovationstätigkeit.
