Covestro Deutschland AG

• Covestro entwickelt Werkstofflösungen für Infrastruktur und Smartphones
• Kooperation mit Deutscher Telekom und Umeå Institute of Design
   
  
  5G ist die neueste Generation der mobilen Kommunikation und wurde entwickelt, um auf den privaten Bedarf und das wirtschaftliche Umfeld des Jahres 2020 und darüber hinaus zu reagieren. 5G wird zur Basis für eine komplett mobile und vernetzte Gesellschaft, es ist eine Schlüsseltechnologie für die Digitalisierung aller Lebens- und Wirtschaftsbereiche. Die neue Technologie ermöglicht eine enge Vernetzung von Geräten wie Mobiltelefonen, Tablets, Fahrzeugen, Haushaltsgeräten, Industrieanlagen und vielen anderen zu einem Internet der Dinge (Internet of Things, IoT). 
  
  Im Zuge der Einrichtung von 5G wird der Bedarf an Basisstationen, aktiven Antennen (active antenna units, AAU) und sonstigen Anlagen drastisch ansteigen. Covestro entwickelt dafür innovative und nachhaltige Werkstofflösungen und leistet einen Beitrag zu einer smarten Infrastruktur, einschließlich Sensortechnologien und digitaler Kommunikationsumgebung. Dabei kooperiert das Unternehmen eng mit der Deutschen Telekom und dem Umeå Institute of Design. Einige Prototypen zeigt Covestro auf der K 2019. Das Projekt ist Teil der umfassenden Digitalisierungsstrategie des Unternehmens. Zusammen mit seinen Partnern hat sich das Unternehmen dem Erreichen der Ziele Nummer 9 (Innovation und Infrastruktur) und 11 (Nachhaltige Städte) der UN-Ziele für nachhaltige Entwicklung verschrieben. 
  
  Neue Telekommunikations-Infrastruktur
  Polycarbonate und deren Blends haben sich in einer Vielzahl von Elektro- und Elektronik-Anwendungen bewährt und sollten aufgrund ihrer herausragenden Eigenschaften auch für die 5G-Technologie die Werkstoffe der Wahl sein: „Sie sind mechanisch robust, leicht, transparent für Funkfrequenzen und für das Spritzgießen geeignet“, erläutert Fabian Grote, ein Kernmitglied des globalen 5G-Teams bei Covestro. Einige Typen weisen außerdem eine gute Wetterbeständigkeit oder Wärmeleitfähigkeit auf oder eignen sich für Zweikomponenten-Spritzguss und Laserdirektstrukturierung (LDS). 
  
  Um die öffentliche Akzeptanz für ein erweitertes Netzwerk von Antennen und Basisstationen zu erhöhen, arbeitet Covestro mit Studenten des bekannten Umeå Institute of Design sowie der Deutschen Telekom an der nahtlosen Integration dieser technischen Einrichtungen in den Städten der Zukunft. Das Projekt beinhaltet die Entwicklung attraktiver Basisstationen, ihre Farbanpassung und Oberflächenstrukturierung. Düsseldorf diente als Referenzstadt für das Projekt.
  
  Flexibilität im Antennendesign
  Bei diesem Projekt tritt Covestro in einem hypothetischen Szenario mit einem eigenen Produktprogramm in den Markt ein. Das eigentliche Produkt ist die äußere Ummantelung einer Antenne von einem Drittanbieter, die sich an spezielle Umgebungen anpassen soll, indem sie sich entweder darin einfügt oder daraus hervorsticht, je nach Umgebung und Bevölkerungsdichte. So kann hier das beste Potenzial ausgeschöpft werden mit Produkten, die die technischen Anforderungen erfüllen und sich entweder integrieren oder den Charakter einer Stadt mit 5G-Netzwerk verstärken. „Auf der K 2019 werden wir eine Reihe von technischen und Design-Prototypen mit kleinen Zellen im Frequenzbereich von 3,5 GHz und 28 GHz zeigen“, sagt Grote.
  
  Wenn sich die 5G-Technologie hin zu noch höheren Frequenzen entwickelt, das heißt in den Millimeter-Wellenbereich, könnte die Signalübertragung zur Herausforderung für die Konstruktion werden. „Wir können unsere Kunden mit viel Designfreiheit bei trotzdem hoher Übertragungsrate in einem breiten Freuqenzbereich bis zu 50 GHz und unter verschiedenen Umgebungsbedingungen unterstützen“, sagt Nan Hu, globale Leiterin des Bereichs Electronics im Segment Polycarbonates bei Covestro. „Dafür bieten wir in unserem asiatisch-pazifischen Innovationszentrum in Shanghai modernste Testmöglichkeiten.“
  
  Neue Folienlösung für 5G-Smartphones
  Die 5G-Technologie mit ihren hohen Übertragungsraten wird auch erhebliche Auswirkungen auf die Konstruktion von Smartphones haben. So benötigen die Antennen für die 5G-Technologie mehr Platz. Dies ist nur ein Grund, weshalb bisher genutzte Metalllösungen für die Rückseite der Geräte künftig durch Keramik, Glas oder Kunststoffe ersetzt werden. 
  
  Eine mehrlagige Makrofol® SR Folienlösung mit Acryl-Deckschicht führt in Kombination mit einem neuen Herstellprozess zu Rückseiten, die wie Glas aussehen, ohne jedoch zerbrechlich zu sein. „Der Folienverbund kann dreidimensional verformt werden, und die Folienlösung erfüllt auch die Anforderungen an die Durchlässigkeit für hohe Radiofrequenzen mit Wellenlängen im Millimeterbereich“, erläutert Echol Zhao, Leiter des Bereichs Specialty Films Greater China bei Covestro. 
  
  Das kristallklare, dreidimensional formbare und 5G-kompatible Folienmaterial wurde speziell entwickelt für eine optimale Designfreiheit für Mobilfunkmarken. Unter Verwendung von Gestaltungstechnologien wie der UV-Strukturierung und des NCVM-Verfahrens (non-conductive vacuum metallization) lassen sich damit modische Produkte generieren. Mehr als 50 Prozent des Mobilfunkmarkts in China stellt sich zurzeit auf solche mehrlagigen PC/PMMA-Folienlösungen um – Zeichen für eine vielversprechende Zukunft für die kommende 5G-Ära.
  
  

• Im Fokus: Mehrwert für Kunden
• Effizientere Prozesse durch Computersimulation
• Neuer Rezepturfinder für viskoelastische Schäume
   
  
  Die Digitalisierung gehört zu den wichtigsten Wachstumstreibern der Chemie- und Kunststoffindustrie. Mit einem umfassenden strategischen Programm will Covestro die sich daraus ergebenden Chancen nutzen. Im Mittelpunkt steht dabei das Ziel, Kunden einen Mehrwert zu bieten und neue Standards in der Zusammenarbeit mit ihnen zu setzen. Dazu verankert das Unternehmen digitale Technologien und Prozesse in der Produktion, der Lieferkette, der Forschung & Entwicklung, an allen Berührungspunkten mit Kunden sowie in der Entwicklung neuer Geschäftsmodelle. 
  
  Ein aktueller Schwerpunkt bei den neuen Geschäftsmodellen ist die Digitalisierung und Optimierung von Prozessabläufen. Durch das Simulieren von Prozesschritten können Entwicklungszeiten bei Kunden und entlang der Wertschöpfungsketten deutlich verkürzt und Produktionsabläufe effizienter gestaltet werden. Auf der K 2019 stellt Covestro beispielhaft einen neuen Rezepturfinder für viskoelastische Schäume vor, wie sie vor allem in Kopfkissen und Matratzen verwendet werden – auch im Medizin- und Pflegebereich.
  
  Eigenschaften und Rezepturen am Computer berechnen
  „Mit einem einfach zu bedienenden, webbasierten Berechnungstool kann ein Kunde die gewünschten physikalischen Eigenschaften des Schaums eingeben und sich dazu geeignete Formulierungen auf Basis unserer Rohstoffe ausrechnen lassen“, erläutert Dr. Lutz Brassat, Experte für Polyurethan-Weichschaum bei Covestro. „Er kann aber auch umgekehrt für eine vorgegebene Rezeptur die Eigenschaften des fertigen Schaums ermitteln. In jedem Fall spart er Zeit und Material und auch Kosten.“ Dazu erhöht das Unternehmen auch die Rechenleistung in der Forschung und investiert in eine erweiterte Hardware.
  
  Für die Entwicklung des digitalen Tools stellte ein interdisplinäres Team bei Covestro zunächst anhand vorgegebener Formulierungen verschiedene viskoelastische Schäume her und bestimmte deren Eigenschaften. Auf Basis dieses Datensatzes generierte das Team dann einen Algorithmus, mit dem Eigenschaften solcher Schäume für andere Schaumdichten und -härten sowie das viskoelastische Verhalten berechnet werden können. 
  
  Mehr Komfort im Bett
  Viskoelastischer Schaum bietet viel Komfort und erfreut sich deshalb steigender Beliebtheit bei Konsumenten. Bei älteren oder bettlägerigen Patienten verhindert er wirksam das gefürchtete Wundliegen. Ein darauf liegender Körper sinkt unter dem Einfluss seines Gewichts und seiner Wärme langsam in den Schaum ein, wird aber von diesem gestützt. Besonderes Merkmal eines viskoelastischen Schaums ist sein Formgedächtnis: Sobald der Mensch seine Lage ändert oder aufsteht, nimmt der Schaum langsam wieder seine ursprüngliche Form an. 
  
  Umfassendes Programm zur Digitalisierung
  Covestro bündelt seine globalen Aktivitäten zur Digitalisierung in dem umfassenden Programm „Digital@Covestro“, das auf drei Säulen basiert. Die erste setzt auf digitale Betriebsprozesse in der Produktion. Ihr Ziel ist es, Aufbau, Betrieb und Instandhaltung der globalen Produktionsanlagen effizienter und transparenter zu machen. Dazu gehört auch die Auswertung von Echtzeit-Daten mithilfe mobiler Endgeräte, um die Wartung von Anlagen zu optimieren. 

Eine weitere Säule der Digitalisierungsstrategie ist eine digitale Chemie-Handelsplattform, die nach den Wünschen von Kunden entwickelt und zurzeit getestet wird. Diese können dort Standard-Produkte zu aktuellen Marktpreisen online kaufen. Zudem vertreibt Covestro seit April 2018 Produkte auch über einen Flagship-Store auf 1688.com. Diese Online-Plattform des Internetriesen Alibaba ist zurzeit Chinas größter Marktplatz für Geschäftskunden. 

Bei der dritten Säule geht es um neue Geschäftsmodelle und hier vor allem um digitale technische Services. Sie sind wichtig für die Weiterentwicklung einer effizienten Produktion beim Kunden und darüber hinaus für die Digitalisierung ganzer Wertschöpfungsketten. Covestro bietet hier ein umfangreiches Programm an Dienstleistungen an, das von der chemischen Synthese über die Formulierung bis zur Verarbeitung und dem anschließenden Handling von Kunststoffprodukten reicht.

 

• Covestro und RWTH Aachen University entwickeln Industrie-Prozess
• Einsparung von Erdöl und Beitrag zur Kreislaufwirtschaft
• Weiterer Meilenstein in der Nutzung von CO2 als alternativem Rohstoff
  
   
  Anziehen mit CO2: In zwei Forschungsprojekten ist es gelungen, elastische Textilfasern auf CO2-Basis herzustellen und so Erdöl als Rohstoff teilweise zu ersetzen. Covestro und seine Partner, vor allem das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University sowie verschiedene Textilhersteller, entwickeln die Produktion in den Industriemaßstab und wollen die neuartigen Fasern zur Marktreife bringen. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen.
  
  Die elastischen Fasern werden mit einer chemischen Komponente hergestellt, die zu einem Teil aus CO2 statt aus Erdöl besteht. Dieses Vorprodukt namens cardyon® wird bereits für Weichschaum in Matratzen und Unterbelägen für Sportböden genutzt. Nun wird der Bereich Textilindustrie erschlossen.
  
  „Das ist ein weiterer, vielversprechender Ansatz, um Kohlendioxid als alternativen Rohstoff in der Chemieindustrie immer breiter einzusetzen und die Rohstoffbasis zu erweitern“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender Covestro. „So wollen wir in immer mehr Anwendungen CO2 in einem Kreislaufverfahren nutzen und Erdöl einsparen.“
  
  Nachhaltiger Produktionsprozess
  Hergestellt werden die Fasern aus CO2-basiertem thermoplastischem Polyurethan (TPU) in einem sogenannten Schmelzspinnverfahren. Dabei wird das TPU aufgeschmolzen, zu sehr feinen Fäden gepresst und schließlich zu einem Garn aus Endlosfasern verarbeitet. Im Vergleich zum sogenannten Trockenspinnen, mit dem herkömmliche elastische Kunstfasern wie etwa Elastan oder Spandex produziert werden, kommt das Schmelzspinnverfahren ohne den Einsatz von umweltschädlichen Lösungsmitteln aus. Durch ein neues chemisches Verfahren gelingt der Einbau von Kohlendioxid ins Grundmaterial. Dieses weist zudem einen verbesserten CO2-Fußabdruck im Vergleich zu herkömmlichen Elastikfasern auf.
  
  „Das CO2-basierte Material könnte in naher Zukunft eine nachhaltige Alternative für herkömmliche elastische Fasern sein“, erläutert Professor Thomas Gries, Direktor des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University. „Mithilfe unserer Expertise in der industriellen Entwicklung und Verarbeitung können wir gemeinsam eine neue Rohstoffbasis für die Textilindustrie vorantreiben.“
  
  Die Entwicklung des Produktionsverfahrens für Fasern aus thermoplastischem Polyurethan auf CO2-Basis wurde vom European Institute of Innovation and Technology (EIT) gefördert. Nun soll es im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zu fördernden Projekts „CO2Tex“ optimiert werden und zukünftig eine industrielle Herstellung ermöglichen. „CO2Tex“ ist Teil von „BioTex Future“, einer Projektinitiative der RWTH Aachen University. Die Initiative widmet sich der Entwicklung von Herstellungs- und Weiterverarbeitungstechnologien zur künftigen Markteinführung von Textilsystemen aus biobasierten Polymermaterialien.
  
  Entwicklungspartner zeigen Interesse
  Die Besonderheit der CO2-basierten TPU-Fasern ist ihre Beschaffenheit: Sie sind elastisch und reißfest, sodass sie in textilen Geweben eingesetzt werden können. Erste Unternehmen aus der Textilindustrie und Medizintechnik haben die CO2-basierten Fasern bereits getestet und in Garnen, Socken, Kompressionsschläuchen und Bändern verarbeitet.
  
  Durch die Markteinführung CO2-basierter Textilien soll ein auf nachhaltigen Ressourcen basierender Stoffkreislauf in der Textil- und Bekleidungsindustrie gefördert werden.
  
  

• Effiziente Herstellung von Rotorblättern mit Polyurethanharz
• Covestro liefert erstmals kommerziell Rohstoffe nach China
• Effiziente Pasquick® Beschichtungstechnologie bietet Schutz
   
  
  Energie aus erneuerbaren Quellen ist ein zentraler Bestandteil des Nachhaltigkeitskonzepts von Covestro und unterstreicht sein Bekenntnis zur Erreichung der UN-Ziele für nachhaltige Entwicklung, vor allem des Ziels Nummer 7 für erneuerbare Energie (UN-SDG 7). Im Blickpunkt steht hier die Windenergie, die aufgrund ihrer globalen Verfügbarkeit und des bereits erreichten technischen Fortschritts zu den vielversprechendsten erneuerbaren Energiequellen zählt. 
  
  Dies zeigt sich auch in der Entwicklung der global installierten Windenergiekapazität, die ein zweistelliges jährliches Wachstum verzeichnet. China ist laut World Wind Energy Association der weltweit größte Windenergiemarkt und verfügte Ende 2018 über eine installierte Kapazität von 221 Gigawatt.[1] 
  
  Konzept für die kostengünstige Produktion von Rotorblättern
  Mehr denn je gefragt sind kostengünstige Produktionsprozesse für Windenergieanlagen, um einen weiteren Ausbau der Technologie zu ermöglichen und gegenüber herkömmlichen Energiequellen konkurrenzfähiger zu werden. Es ist das Ziel, die Turbinen nach Inbetriebnahme bei minimalem Wartungsaufwand über einen längeren Zeitraum hinweg einzusetzen.
  
  Um diese Herausforderung zu meistern, hat Covestro gemeinsam mit Partnern ein Polyurethan (PU)-Harz sowie eine Produktionstechnologie entwickelt, die – in Verbindung mit Glasfasermatten und einem effizienteren Produktionsprozess – kürzere Zykluszeiten ermöglichen. „Dies ist ein klarer Kostenvorteil für die Hersteller“, sagt Dirk Soontjens,  der die globalen Windkraftaktivitäten bei Covestro koordiniert. „Das PU-Harz hat wichtige Vorteile gegenüber den bislang verwendeten Epoxid-Harzen: Es ist fließfähiger und benetzt die zur Verstärkung verwendeten Glasfasermatten besser.“ Das Harz verfügt zudem über sehr gute mechanische Eigenschaften und erfüllt viele behördliche und branchenrelevante Leistungsstandards. 
  
  Fortschritte in China und Europa
  Erst kürzlich hat Covestro die erste kommerzielle Bestellung zur Verwendung des PU-Harzes für die Produktion von achtzehn Rotorblättern von je 59,5 Metern Länge bearbeitet, einschließlich der zugehörigen Holmgurte (spar caps) und Holmstege (shear webs), die zusammen von Zhuzhou Times New Material Technology (TMT) hergestellt wurden, einem der größten Hersteller von Rotorblättern in China. Die Rotorblätter wurden an Envision geliefert, einem global führenden Unternehmen für Windturbinentechnologie, und sollen im Juli 2019 in einem Windpark in Ostchina installiert werden. 
  
  Auch in Europa arbeitet Covestro mit führenden Akteuren der Windkraftbranche zusammen und plant auch hier eine baldige Markteinführung seiner Technologie. Außerdem betreibt Covestro ein neues Windkraftlabor in Leverkusen, das die bestehenden Einrichtungen in Asien und Europa erweitert und die Betreuung von Kunden und Innovationsprozesse fördert. 
  
  Hochleistungslacke mit höherer Produktivität
  Darüber hinaus hat Covestro auch kostengünstigere Beschichtungslösungen entwickelt. So erhöhen beispielsweise Lacke mit der Pasquick® Technologie für Stahltürme sowie Gelcoats für die Rotorblätter von Windenergieanlagen erheblich die Produktivität und bieten einen dauerhaften Schutz bei deutlich reduziertem Wartungsaufwand. Das liegt daran, dass beim Einsatz von Pasquick® eine Schicht weniger aufgetragen wird als bei herkömmlichen Korrosionsschutzsystemen und die Lacke eine geringere Aushärtungszeit haben. 
  
  Darüber hinaus zeigen wasserbasierte Decklacke mit Bayhydur® und Bayhydrol® eine gute Leistung bei geringen Lösemittelemissionen. Zu guter letzt bietet Covestro noch erstklassigen Schutz für Rotorblätter mit den Produkten seiner Desmodur® Linie, die lang anhaltenden Schutz gegen Abrieb gewährleisten.
   
  [1] https://wwindea.org/blog/2019/02/25/wind-power-capacity-worldwide-reaches-600-gw-539-gw-added-in-2018/

• Nachhaltige Lösung mit Polyurethanharz
• Hohe Produktivität durch kontinuierliche Herstellung
• Einfache Montage, überlegenes Crashverhalten
   
  
  Die Herstellung von Fahrzeugteilen aus Verbundwerkstoffen anstelle von Stahl ist eine leichte und damit nachhaltige Lösung, um den Kraftstoffverbrauch und CO2-Emissionen zu reduzieren. Das trifft auch auf Nutzfahrzeuge zu, die täglich intensiv genutzt werden. Die Carbon Truck & Trailer GmbH (CarbonTT) in Stade beschäftigt sich mit der Konstruktion von Nutzfahrzeug-Chassis aus carbonfaserverstärkten Verbundwerkstoffen und verfügt dazu über Know-how und verschiedene IP-Rechte zu deren Herstellung und dem Montageprozess.
  
  „Die leichtgewichtigen Bauteile ermöglichen Nutzfahrzeugherstellern auch die Einhaltung von immer strenger werdenden Grenzwerten der Europäischen Union“, erläutert Gerret Kalkoffen, Vorsitzender der Geschäftsführung bei CarbonTT.  „Logistikunternehmen können das Fahrzeug zum Transport größerer Lasten nutzen und so effizienter arbeiten. Bei der Elektromobilität gleicht das leichte Chassis das Gewicht der Batterie aus und zeichnet sich zugleich durch einfachere Montage und ein überlegenes Crashverhalten aus.“
  
  Kontinuierliche Herstellung aus Polyurethanharz
  Auf der Kunststoffmesse K 2019 vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf stellt Covestro ein solches Bauteil aus Verbundwerkstoff aus. Es wurde kontinuierlich unter Verwendung des Pultrusionsverfahrens aus einem Baydur® PUL Polyurethan (PU)-Matrixsystem produziert. „Mit dem System verschieben wir Grenzen, denn es bietet eine Reihe von Vorteilen gegenüber konventionellen Werkstoffen“, sagt Benedikt Kilian, Projektleiter für Verfahrensentwicklung im Segment Polyurethanes bei Covestro. „Die Materialeigenschaften des Schlussteils erfüllen auch strenge OEM-Spezifikationen und ermöglichen gleichzeitig eine leichtere Struktur. Innerhalb von Sekunden durchdringt das Niedrigviskos-System Baydur® PUL Millionen von Carbonfasern perfekt und ermöglicht es CarbonTT, erheblich an Produktivität zu gewinnen.“
  
  Das Profildesign des Verbundstoffteils wurde von CarbonTT entwickelt und optimiert, um die mechanischen Anforderungen zu erfüllen, eine größtmögliche Gewichtsreduktion zu erreichen und die Kosten zu minimieren. Covestro unterstützt CarbonTT mit seinem Baydur® PUL System und dem Know-how zur optimalen Pultrusionsverarbeitung. Pultrusionsläufe wurden erfolgreich durchgeführt, um die Vorteile des PU-Systems zu zeigen, und werden ausgeweitet. 
  
  Das Pultrusionsverfahren ist ein kontinuierliches Verfahren, das in hohem Maße automatisierbar ist und sich zurzeit auf dem Weg zur industriellen Anwendung befindet. Damit lassen sich differenzierte und komplexe Verbundstoffteile äußerst effizient herstellen, insbesondere bei Verwendung eines geeigneten Polyurethanharzes.

Vorteilhafte Prozesseigenschaften
Im Vergleich zu anderen für die Pultrusion genutzten Harzsystemen verfügt Baydur® PUL über vorteilhafte Bauteil- und Verarbeitungsqualitäten. Die überlegenen mechanischen Eigenschaften von Teilen mit einer PU-Matrix befähigen Kunden zur Entwicklung dünner Profile und, wo möglich, zur Verwendung einer weniger komplexen Faserverstärkung. Gleichzeitig ist die Viskosität des Systems bei hoher Reaktivität sehr niedrig, was es den Kunden erlaubt, mit hohen Durchsatzraten und damit sehr effizient zu produzieren.

 

• Covestro entwickelt Polyurethansystem für schnellere Entformung
• Verarbeitung auf bestehenden Anlagen
• Keine Kompromisse bei Qualität und Energieeffizienz
   
  
  Im stark umkämpften Markt für Kühlgeräte wollen OEMs ihre Anlagen möglichst gut auslasten, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Dazu müssen sie die Produktivität in der Fertigung verbessern und Zykluszeiten verkürzen. Ein wichtiger Produktionsschritt ist die Ausschäumung des Gehäuses mit wärmedämmendem Polyurethan-Hartschaum. Um diesen Prozess zu beschleunigen, kommt es vor allem auf eine schnellere Entformung an.
  
  Auf der Kunststoffmesse K 2019 präsentiert Covestro am Stand A75 in Halle 6 neue Polyurethansysteme, die eine bis zu 20 Prozent schnellere Entformung der Kühlgeräte bei üblichen Wanddicken ermöglichen. Mit den neuen Systemen auf Basis von optimierten Polyolen, Isocyanaten und Katalysatoren wird nicht nur die Fertigung beschleunigt, sondern auch die gute Dämmeffizienz bisheriger Polyurethan (PU)-Hartschäume noch einmal leicht verbessert. 
  
  „Mit der Entwicklung dieses Polyurethansystems helfen wir der Geräteindustrie, eine ihrer wichtigsten Herausforderungen zu meistern“, erläutert Reinhard Albers, Experte für Kühlschrankdämmung bei Covestro. „Die Hersteller können das System auf ihren Produktionslinien verarbeiten, ohne dabei Kompromisse bei Qualitätsmerkmalen wie Energieverbrauch oder Gehäusegeometrie eingehen zu müssen.“
  
  Nachhaltige Konservierung von Lebensmitteln
  Etwa 20 Prozent des Energieverbrauchs von Gebäuden entfallen auf den Betrieb von Kühlgeräten. Polyurethan-Hartschaum bietet eine sehr gute Dämmung und wird deshalb seit vielen Jahren zur effizienten Wärmeisolation fast aller Kühlschränke weltweit eingesetzt. Durch kontinuierliche Verbesserung der Dämmleistung können heute Geräte der höchsten Energieeffizienzklasse A+++ hergestellt werden. Sie tragen in besonderer Weise zur Senkung von Energieverbrauch und CO2-Emissionen bei und schonen fossile Ressourcen. Effizient gedämmte Kühlgeräte bewahren Lebensmittel zuverlässig vor dem Verderben und leisten einen Beitrag zu einer nachhaltigen Ernährung der Bevölkerung. 
  
  Die Expansion des Schaums nach dem Entformen ist ein grundlegendes Merkmal von PU-Hartschaum, das sowohl die Verarbeitung als auch die Dämmleistung beeinflusst. Das neue PU-System führt zu einer deutlich reduzierten Nachexpansion und ermöglicht eine sehr gute Prozessproduktivität im Vergleich zu Schaumstoffen der vorigen Generation. Das System ist bei der Herstellung hervorragend fließfähig und sorgt für eine homogene Dichteverteilung des Schaums im Kühlschrankgehäuse. So gelingt die Produktion energieeffizienter Kühlgeräte zu geringen Kosten unter Verwendung etablierter Schaumverarbeitungstechnologien.
  
   
  
  

• Digitale Formulierungshilfe
• CO2 als Rohstoff
• Verbesserte Recyclingfähigkeit
• Matratzen heute: so bequem und umweltverträglich wie nie zuvor
   
  
  Jeder Mensch verbringt einen beträchtlichen Teil seines Lebens im Bett. Schlafkomfort, Bequemlichkeit und gesundheitliche Aspekte wie „Rückenfreundlichkeit“ sind daher wichtige Kriterien, die Matratzen aus Polyurethan (PU)-Weichschaumstoffen für Kunden attraktiv machen. In jüngerer Zeit kommen noch Aspekte wie Umweltverträglichkeit und geringe Emissionen hinzu. Der Polyurethan-Pionier Covestro erzählt auf der K 2019, wie rasant sich dieser Werkstoff dank stetiger Innovationen aus den eigenen Laboratorien in den vergangenen Jahrzehnten verändert hat, um immer neuen Ansprüchen zu genügen – und welche Pläne das Unternehmen für die Weichschaumstoffe von morgen hat.
  
  „Die Matratzen von heute haben mit den ersten Weichschaumstoffen aus Polyurethan-Bausteinen der frühen 1960er Jahre so wenig gemein wie aktuelle Sportwagen mit Oldtimern aus dieser Zeit“, sagt Dr. Lutz Brassat, Polyurethan-Weichschaumstoff-Experte bei Covestro. Schon bald nach der Entdeckung und Weiterentwicklung der ersten PU-Weichschaumstoffe durch den Leverkusener Chemiker Dr. Otto Bayer und fortschrittliche Maschinenbauer erkannte man, wie gut sie sich als Schlafunterlage eigneten. „Dabei waren ihre Komforteigenschaften aus heutiger Sicht miserabel. Außerdem mussten sie wegen der damals üblichen Additive, die bei ihrer Herstellung zum Einsatz kamen, vor dem Einsatz gut belüftet werden“, sagt Brassat. 
  
  Seitdem haben die Polyurethan-Entwickler viel getan, um die ersten PU-Weichschaumstoffe nach und nach zu dem High-End-Produkt zu entwickeln, das wir heute kennen. Dies illustriert auf dem Covestro-Messestand A 75 in Halle 6 eine Installation, die frühe Weichschaumstoffe den aktuellen Highlights gegenüberstellt – und auf Displays die Entwicklung weiterdenkt: Die Möbel der Zukunft werden nicht nur bequem, sondern auch recyclingfähig sein und zum Teil aus alternativen Rohstoffen hergestellt. 
  
  Neue Rohstoffe für immer neue Marktanforderungen
  Beispiele für bisherige „Wegmarken“ der stetigen Evolution im dem Weichschaum-Sektor bei Covestro sind optimierte Rohstoffe und Verfahren für die Herstellung hochelastischer Kaltschaum-Matratzen und die Einführung von Polyolen für die Produktion viskoelastischer Schaumstoffe, die den Auflagedruck des schlafenden Körpers noch besser verteilen können. 
  
  „Andere Entwicklungen waren vielleicht weniger spektakulär, jedoch nicht weniger wichtig“, so Brassat, „zum Beispiel die Bereitstellung wasserbasierter Klebstoffe, mit denen sich Matratzen aus verschiedenen Schaumstoffen unterschiedlicher Dichte zu orthopädisch besonders hochwertigen Multizonen-Matratzen zusammenfügen ließen, ohne dass dadurch  Ergebnisse von Emissionsmessungen negativ beeinflusst werden.“ 
  
  Mit anderen Innovationen gelang es, die Lebensdauer der Polyurethan-Matratzen zu erhöhen und ihre guten Eigenschaften über eine immer längere Zeit zu erhalten. Durch die aktuelle „Bed in a Box“-Technologie wird auch der Transport effizienter – dazu werden die Matratzen beim Hersteller aufgerollt; beim Kunden entfalten sie sich dank der minimierten Druckverformungsreste aktueller, leichter High-End-Schaumstoffe ohne spätere Komforteinbußen schnell zu ihrer ursprünglichen Größe. 
  
  „Die Evolution ist noch lange nicht zu Ende“
  Die jüngsten Highlights für die Herstellung besonders smarter Weichschaum-Matratzen sind ein „Digital Product Finder“, der es Schaumstoff-Herstellern erlaubt, die optimalen Rohstoffe für ihre Produkte zu ermitteln, und cardyon® Polyole, die zu einem Teil auf CO2 als Rohstoff basieren. 
  
  Ebenfalls im Fokus: PU-Rohstoffe und Fertigungsverfahren, die einige technische Herausforderungen der beliebten viskoelastischen Matratzen elegant lösen. Schäume mit einer erhöhten Luftzirkulation ermöglichen ein besonders angenehmes Schlafklima; darüber hinaus sind ihre viskoelastischen Eigenschaften weniger temperaturempfindlich als die ihrer Vorgänger. Hinzu kommen weiter verringerte Emissionen durch reaktive Katalysatoren, die beim Schäumen in die Polymerkette eingebaut werden.
  
  „All diese Verbesserungen von der ersten, kurzlebigen Weichschaum-Unterlage hin zum aktuellen Hochleistungsprodukt mit Polyolen wie Softel® VE-1800, haben sich über Jahre in kleinen, aber wichtigen Schritten vollzogen. Den meisten ist gemeinsam, dass sie bei Covestro vorangetrieben wurden und noch werden“, sagt Lutz Brassat. „Und wir arbeiten hart daran, dem Verbraucher auch in den kommenden Jahren zu einem optimalen Schlaf zu verhelfen. Die Evolution der Matratze ist noch lange nicht zu Ende!“