Kreyenborg GmbH & Co.KG

Auf unserem Messestand stellen wir, die KREYENBORG GmbH & Co. KG aus Senden, NRW, stellvertretend für sämtliche Infrarot-Anwendungen in Kunststoffverarbeitung und –recycling das IRD B 180/270-135 aus. Für das Vorwärmen, Kristallisieren, Trocknen und Coaten von Virgin-Materialien stehen maßgeschneiderte, individuelle Infrarot-Drehrohre zur Verfügung. Speziell für das Entgasen und Dekontaminieren von PET-Recyclingware entwickelte KREYENBORG das IR-CLEAN®. Diese besonders wirtschaftliche Lösung für die Behandlung von Recyclingware, die bereits eine FDA- und EFSA-Empfehlung hat, gehört zu den diesjährigen Highlights auf Stand A55 in Halle 9.

Infrarot-Drehrohre gehören neben Komplettanlagen für das Schüttguthandling zu den Kernkompetenzen der KREYENBORG GmbH. Allein in der Kunststoffbranche sind weltweit bereits mehrere Hundert Systeme installiert. Ihr Einsatzgebiet ist so breit gefächert wie die Ausführungen, die jeweils kundenindividuell gewählt werden. Allen gemein ist das Funktionsprinzip: Das zu behandelnde Material gelangt über eine Dosiereinheit in das Drehrohr, in dem der eingeschweißte Schneckengang und die kontinuierliche Rotation für einen homogenen Materialfluss bei definierter Verweilzeit sorgen (First-in/First-out-Prinzip). Dabei wird das Material durchmischt und die Oberfläche permanent ausgetauscht, so dass die über dem Materialbett angeordneten Infrarot-Elemente eine schnelle und gleichmäßige Erwärmung erreichen. Infrarot-Drehrohre arbeiten ohne teure Vakuumtechnik und werden kundenindividuell in Größe und Länge ausgelegt und können sowohl als Stand-alone-Lösung betrieben werden als auch in eine neue oder bestehende Extrusionslinie integriert werden. Das ausgestellte IRD B 180/270-135 hat einen Durchmesser von 180 cm, eine Länge von 2,7 m und eignet sich für Materialströme von bis zu 800 kg/h.

Speziell für die Behandlung von PET-Recyclingware entwickelte KREYENBORG mit dem IR-CLEAN® ein ganz besonderes Infrarot-Drehrohr. Seine maßgeschneiderte Geometrie, die gezielte Prozessführung und eine spezielle Steuerungseinheit machen das IR-CLEAN® zur idealen Trocknungs- und Dekontaminations-Einheit für PET-Recyclingware. Das bestätigen ein Letter of Non-Objection der amerikanischen FDA-Behörde sowie mehrere Challenge-Tests, die die Konformität mit den Kriterien der europäischen EFSA nachweisen. PET-Recycling-Ware, die im IR-CLEAN® getrocknet und dekontaminiert wurde, kann für Verpackungen eingesetzt werden, die in direktem Lebensmittelkontakt stehen. Somit stellt sowohl das IR-CLEAN® selbst, das ohne jegliches Zusatzequipment auskommt und energieeffizient arbeitet, eine nachhaltige Lösung dar als auch der mit ihm mögliche geschlossene Materialkreislauf, der Ressourcen ohne Qualitätseinbußen schont.

Auf unserem Messestand in Halle 9, Stand A-55 zeigen wir, die KREYENBORG GmbH, in diesem Jahr ein IR-Batch 90/100-30. Genau wie die kontinuierlich arbeitenden Infrarot-Drehrohre sorgt auch das diskontinuierlich arbeitende IR-Batch für eine sehr schonende, aber effiziente Materialbehandlung. Egal ob Kunststoffgranulate erwärmt, kristallisiert, getrocknet oder gecoatet werden sollen, das IR-Batch ist flexibel und vielseitig einsetzbar. Neben Kunststoffen ist es ebenfalls für chemische Produkte sowie Lebensmittel geeignet.

Weltweit hat sich das IR-Batch längst für die Trocknung von PET-Masterbatch etabliert. Verantwortlich sind seine beiden Hauptmerkmale: ideale Prozessführung und enorme Flexibilität. PET-Masterbatch lässt sich nur trocknen, wenn das Polymer gleichzeitig kristallisiert wird, da es ansonsten zu unerwünschten Granulat-Verklumpungen kommen kann. Deshalb sind in die Trommel des Trocknungsaggregates Mischelemente integriert. Dank einer sehr exakt und individuell einstellbaren Temperaturführung lässt sich das Granulat schonend, aber sicher kristallisieren. Der Wärmeeintrag durch die Infrarotstrahlung ist unmittelbar, so dass kurze Prozesszeiten von nur 15 bis 20 min garantiert sind.

Seine enorme Flexibilität erhält das IR-Batch einerseits dadurch, dass die Prozessführung individuell auf das zu verarbeitende Material einstellbar ist, so dass neben PET-Masterbatch genauso gut technische Polymere, wie PEEK, PAI oder PEI behandelt werden können. Andererseits erlaubt die leichte Zugänglichkeit und Reinigbarkeit schnelle Materialwechsel. Denn gerade bei der Verarbeitung hochgefüllter oder modifizierter Typen fällt der Reinigung der Prozesseinheit eine wichtige Rolle zu. Das IR-Batch kann komplett geöffnet und das Infrarotmodul auf einem Ausschub aus dem Drehrohr herausgefahren werden. Durch seinen einfachen Aufbau besitzt die Trommel keine versteckten oder schwer zu erreichenden Stellen und kann somit einfach ausgesaugt oder mit Druckluft gereinigt werden. Nach der Reinigung ist das System ohne jegliche Vorwärmung direkt wieder einsatzbereit.

Erhältlich sind IR-Batch-Aggregate mit Füllvolumina von 60 bis 300 dm³, die bei Prozesszeiten zwischen 10 und 20 min ein Durchsatzspektrum von 150 bis 500 kg/h abdecken. Auf der K wird das IR-Batch 90/100-30 zu sehen sein, das zu Demonstrationszwecken mit einem großen Fenster versehen. Es hat einen Durchmesser von 90 cm, eine Länge von 100 cm und eignet sich für Füllmenge von 40 kg.

Automatisierte Gesamtkonzepte rund um das Schüttguthandling gehören zu den Kernkompetenzen der KREYENBORG GmbH & Co. KG aus Senden, NRW. Auf unserem K-Messestand in Halle 9, Stand A-55 zeigen wir, die Firma KREYENBORG, Maschinenbauer mit über 50-jähriger Erfahrung in den Bereichen Trocknen, Kristallisieren, Lagern, Mischen, Fördern und Dosieren von Kunststoffen exemplarisch einen MBM-Schnellmischer mit einem Fassungsvolumen von 500 l. Dieser eignet sich hervorragend für das schonende Vermischen von Masterbatch-, Compound- oder Glasfaserverstärkte Granulaten.

Der gezeigte Mischer ist der kleinste der MBM-Serie, die einen Fassungsvolumen-Bereich bis 20.000 l abdeckt. Mit diesen Schnellmischern erfüllt KREYENBORG genau die Ansprüche seiner Kunden nach schonender Granulatbehandlung, hoher Mischgenauigkeit sowie einfacher und schneller Reinigungsmöglichkeit. Für die Materialschonung sorgen die langsam drehende große Mischschnecke und die kurze Verweilzeit im Mischer. Beste Reinigungsmöglichkeiten sind dank einer großen Deckelklappe und bei größeren Modellen durch ein oder mehrere Mannlöcher gewährleistet. Im Mischer, der wahlweise in Normal- oder Edelstahl ausgeführt sein kann, gibt es keinerlei Toträume, verdeckte Ecken oder Kanten, so dass der Innenraum für eine Produktumstellung jederzeit einfach und schnell zu reinigen ist.

Neben den Standardmodellen bietet KREYENBORG maßgeschneiderte Mischer-Sondermodelle sowie komplette und automatisierte Gesamtanlagenkonzepte vom Silo über die Materialaufgabe, die Förderanlage bis hin zum Mischer an. „Gerade bei Mischer und Silo gehören Sonderlösungen bei uns zum Standard“, erklärt der Sales Manager Matthias Draganski. „Wir realisieren für unsere Kunden optimal abgestimmt auf die baulichen Gegebenheiten der Produktionsumgebung sowie auf die besonderen Anforderungen, die sich aus den Materialeigenschaften von Fasern, Flocken, Pulvern, Granulaten oder Schnitzeln ergeben, individuelle und passende Lösungen.“

Die Herausforderung.
Verarbeiten von PET-Material mit Eingangsfeuchten von bis zu 13.000 ppm (PET Bottle Flakes) oder ca. 6.000 ppm (Folienmahlgut) zur Verarbeitung auf Einschneckenextrudern ohne Vakuumentgasung.

Das Ziel.
Erreichen einer Materialfeuchte von 50 ppm.
Verhindern von Ankleben und Verklumpen des Materials im Extrudereinzug und Begrenzung des hydrolytisch bedingten Abbaus des IV-Wertes.

Unser Prozess.
Recyclingware (rein oder Blend) wird in einem kontinuierlich arbeitenden IRD in unter 15 Minuten kristallisiert, homogen auf 175 °C erwärmt und auf ca. 300 ppm vorgetrocknet. Danach Übergabe an einen konventionellen Trockenlufttrockner zur weiteren Feuchtereduktion auf 50 ppm (ca. 60 Minuten).

Ihre Vorteile.

• Kristallisation und Trocknung in einem Prozessschritt
• Etwa 75 % Verweilzeitverkürzung
• Über 35 % Energieeinsparung
• Keine Entmischung von Blends aus Recyclingware und Neuware
• Durchsatzbereiche von ca. 100 kg/h bis ca. 2,5 to/h wirtschaftlich realisierbar
• Return of Investment: < 15 Monate

Die Herausforderung.
Verarbeiten von PET-Material mit Eingangsfeuchten von bis zu 13.000 ppm (bottle flakes) oder ca. 6.000 ppm (Folienmahlgut) zur Verarbeitung auf Einschneckenextrudern oder Doppleschneckenextrudern mit Vakuumentgasung.

Das Ziel.
Erreichen einer Materialfeuchte von 150 ppm.
Verhindern von Ankleben und Verklumpen des Materials im Extrudereinzug und Begrenzung des hydrolytisch bedingten Abbaus des IV-Wertes.

Unser Prozess.
Recyclingware (rein oder Blend) wird in einem kontinuierlich arbeitenden IRD in unter 15 Minuten rekristallisiert, gleichmäßig auf 175 °C erwärmt und auf ca. 300 ppm getrocknet. Danach ca. 90 Minuten in einem isolierten und entlüfteten Pufferbehälter mit kontinuierlicher Füllstandsregelung zur weiteren Feuchtereduktion 150 ppm.

Ihre Vorteile.

• Kristallisation und Trocknung in einem Prozessschritt
• Etwa 60 % Verweilzeitverkürzung
• Über 40 % Energieeinsparung
• Keine Entmischung von Blends aus Recyclingware und Neuware
• Problemlos für Mahlgut mit hohen Staubanteilen einsetzbar
• Durchsatzbereiche von ca. 100 kg/h bis ca. 2,5 to/h wirtschaftlich realisierbar
• Return of Investment: < 12 Monate

Die Herausforderung.
Kristallisation und Trocknung von amorphem PET-Granulat.

Das Ziel.
Erreichen einer Materialfeuchte von ca. 30 ppm.
Inline Kristallisieren und Trockenen des amorphen Granulats zum schnellen Anlagenstart. Verhindern von Verklumpungen und Ankleben des Materials.

Unser Prozess.
Spezielle Drehrohrausführung im kontinuierlichen oder Batch-Betrieb zur gleichmäßigen Materialerwärmung auf 175 °C (10-15 Minuten), danach Trockenluft-Nachtrockner zur weiteren Feuchtereduktion auf ≤ 30 ppm (ca. 180 Minuten).

Ihre Vorteile.

• Variable Temperatur, Mischenergie und Fördervolumen
• Deutliche reduzierte Material-Verweilzeit im Trocknersystem
• Kristallisation + Trocknung in einem Verfahrensschritt
• Verarbeiten von amorphem und kristallinen PET-Stranggranulat möglich
• Kleine Chargen können wirtschaftlich produziert werden
• Durchsatzbereiche von ca. 100 kg/h bis ca. 2500 kg/h

Die Herausforderung.
Verarbeiten von PET-Material (Bottle Flakes oder Folienmahlgut) mit extrem schwankenden Eingangsfeuchten von bis zu 13.000 ppm zur Verarbeitung auf Doppelschnecken- oder Mehrwellenextrudern mit komplexen Vakuumsystemen.

Das Ziel.
Verringern des hydrolytisch bedingten Abbaus des IV-Wertes im Extruder. Verhindern des Anstiegs des aa-Anteils für Materialien mit Lebensmittelkontakt. Einstellen einer homogenen, reproduzierbaren Eingangsfeuchte. Erhöhung des Anlagendurchsatzes um bis zu 50%. Verbesserung der Produktqualität.

Unser Prozess.
Recyclingware (rein oder Blend) wird in einem kontinuierlich arbeitenden IRD innerhalb von 10-12 Minuten kristallisiert, gleichmäßig auf 150 °C – 170 °C erwärmt und auf ca. 1000 ppm getrocknet. Danach Weiterverarbeitung in der Extrusionslinie.

Ihre Vorteile.

• Gleichmäßiger Materialeinzug in den Extruder
• Je nach Material, ca. 20-30 % höheres Schüttgewicht
• Durchsatzerhöhung von bis zu 50 % bei einigen Anwendungen möglich
• Deutliche Reduzierung der Komplexität und Wartung des Extruder-Vakuumsystems
• Höhere Anlagenverfügbarkeit
• Bis zu 20 % geringe Gesamtbetriebskosten gegenüber konventionellen Systemen ohne IRD
• Durchsatzbereiche von ca. 100 kg/h bis ca. 2500 kg/h wirtschaftlich realisierbar

Die Herausforderung.
Trocknung, Kristallisation oder Wärmebehandlung verschiedener Kunststoff Schüttgüter. Trocknung von Blends aus Granulaten, Flakes und Mahlgütern. Trocknung und Kristallisation von Kunststoffen mit hoher Neigung zum Verkleben und Verklumpen. Hohe und schwankende Eingangsfeuchten. Coating von Granulaten unter Wärmeeintrag.

Das Ziel.
Trocknung, Kristallisation oder Wärmebehandlung innerhalb weniger Minuten. Permanente Durchmischung des Schüttgutes für homogenen Wärmeeintrag. Gleichmäßiges Trocknungsergebnis trotz hoher Eingangsfeuchten. Schneller, flexibler und energieeffizienter Prozess.

Unser Prozess.
Kontinuierlich arbeitende Infrarot Drehrohre IRD mit direktem Wärmeeintrag durch kurzwellige Infrarotstrahlung. Individuelle Temperaurprofile einstellbar durch mehrere Temperaturregelzonen. Schnelle Reaktion auf sich verändernde Randbedingungen wie schwankende Eingangsfeuchten. Permanente Bewegung und Durchmischung des Materials während des Trocknungsprozesses durch das Drehrohr. Definierte Verweilzeiten und garantiertes First-In/First out durch eingeschweißte Wendeln im Drehrohr.

Alternativ Infrarot Batch Systeme für kleinere Chargen bis max. 200 kg/h, längeren Verweilzeiten und erhöhter Mischwirkung durch höhere Drehzahlen des Drehrohres. Nochmals flexibler durch eine große Bandbreite an variablen Prozessparametern.

Ihre Vorteile.

• Kristallisation, Trocknung oder Wärmebehandlung innerhalb von Minuten
• Energieeffizienter, direkter Wärmeeintrag
• Keine Entmischung von Blends aus Recyclingware und Neuware
• Flexibel durch kurze Verweilzeiten
• auch für hohe Eingangsfeuchten <1% geeignet
• direkter Start des Prozesses innerhalb von max. 30 min
• Durchsatzbereiche von ca. 100 kg/h bis ca. 2500 kg/h wirtschaftlich realisierbar
• Return of Investment: < 15 Monate