AZO GmbH + Co. KG aus Osterburken auf der K 2019 in Düsseldorf -- K Messe
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Rubber & TPE

AZO GmbH + Co. KG

Rosenberger Str. 28 Industriegebiet Ost, 74706 Osterburken
Deutschland
Telefon +49 6291 92-0
Fax +49 6291 92-9500
azo-group@azo.com

Hallenplan

K 2019 Hallenplan (Halle 9): Stand C42

Geländeplan

K 2019 Geländeplan: Halle 9

Unser Angebot

Produktkategorien

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.01  Maschinen und Ausrüstung zum Aufbereiten und Recycling
  • 03.01.003  Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen)

Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen)

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.01  Maschinen und Ausrüstung zum Aufbereiten und Recycling
  • 03.01.004  Siebmaschinen, Sichter, Entstaubungssysteme für Kunststoffgranulate

Siebmaschinen, Sichter, Entstaubungssysteme für Kunststoffgranulate

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.001  Steuer- und Regelgeräte

Steuer- und Regelgeräte

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.01  Silos

Silos

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.02  Siloaustragshilfen

Siloaustragshilfen

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.03  Trockner für Schüttgüter

Trockner für Schüttgüter

  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.04  Fördereinrichtungen (ohne Flurförderzeuge)
  • 03.07.007.04.01  Pneumatische Förderer
  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.04  Fördereinrichtungen (ohne Flurförderzeuge)
  • 03.07.007.04.02  Schneckenförderer
  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.05  Dosiereinrichtungen
  • 03.07.007.05.01  Volumetrische Dosiereinrichtungen
  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.07  Prozessautomation
  • 03.07.007  Materialhandling
  • 03.07.007.05  Dosiereinrichtungen
  • 03.07.007.05.02  Gravimetrische Dosiereinrichtungen
  • 03  Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschukindustrie
  • 03.08  Digitalisierung
  • 03.08.005  Geräte und Software für Produktionsleitsysteme (MES)

Geräte und Software für Produktionsleitsysteme (MES)

Unsere Produkte

Produktkategorie: Pneumatische Förderer

PVC-Dryblend

pneumatische Förderung (horizontaler Materialfluss)

Die Aufgabe
  • Niedrige Bauhöhe mit automatischer Zuführung
  • Ebenerdige Aufgabe aller Rohstoffe
  • Pneumatische Förderung bzw. Verwiegung zur Mischerbeschickung
  • Getrennte Zugabe und Verwiegung von Modifier, Stabilisator, Kreide und TiO2
  • Große Taktzahl mit hohen Dosiergenauigkeiten
  • Förderung und Lagerung des Dryblends
  • Beschickung der Extrusionsanlagen
  • Integration des Heiz-Kühlmischers in Steuerung und Prozessleitsystem
Die Lösung
Pneumatische Förderung von Komponenten mit getrennter Verwiegung bei niedriger Bauhöhe
  • Die Zugabe des PVC erfolgt von den Außensilos über eine Saugverwiegung in die Hauptwaage oberhalb des Heiz-Kühl-Mischers. Die Zuordnung des PVC aus den verschiedenen Außensilos geschieht über eine Ventilweiche, die direkt vor der Saugförderwaage angeordnet ist. Dies ermöglicht sehr hohe Wiegegenauigkeiten bei der Beschickung der Hauptwaage.
  • Alle anderen Hilfsstoffe, welche in Big Bags oder Säcken vorliegen, werden auf der Ebene des Heiz-Kühl-Mischers aufgegeben und getrennt in Vorlagebehälter oberhalb des Mischers gefördert. Dosierschnecken unter den Vorlagebehältern befüllen die restlichen Behälterwaagen im Bereich des Mischers.
  • Titandioxid und Kreide werden von den Außensilos ebenfalls in separate Vorlagebehälter gefördert und von dort über Vibrationsschnecken in die Behälterwaagen dosiert.
  • Nach dem Heiz-Kühl-Mischprozess wird das Dryblend in einen Mischernachbehälter entleert. Um eine höhere Homogenität der verschiedenen Dryblends zu erreichen, werden diese in zwei AZO Homogenisiersilos gefördert und dort erneut gemischt. Von den Homogenisiersilos werden die Extruderlinien über eine als Saugförderung ausgeführte pneumatische Förderanlage beschickt.
  • Die komplette Anlage inkl. des Heiz-Kühl-Mischers wird vom AZO Prozessleit- und Visualisierungssystem und der SPS gesteuert, überwacht sowie vollständig dokumentiert.
  • Die gesamte Anlage kann über Fernwartung eingesehen werden.

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Anwendungen
Bau

Zielprodukte
Folie/Platte, Profil

Produktkategorie: Pneumatische Förderer

Pneumatische Fördersysteme

für körnige, pulverförmige und stückige Schüttgüter

Ihre AZO Pluspunkte
  • Höchste Wirtschaftlichkeit
  • Staubfreie, geschlossene Systeme
  • Hygienisch und benutzerfreundlich
  • Raum- und höhesparende Bauweise
  • Flexible Leitungsführung
  • Betriebssichere Förderung
  • Schonend und verschleißarm für Produkt und Anlage

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Produktkategorie: Gravimetrische Dosiereinrichtungen, Pneumatische Förderer

AZO COMPONENTER® Step – automatische Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten

Bisher erfolgt die Einwaage von Klein- und Kleinstkomponenten überwiegend manuell und birgt Risiken und Fehlerquellen. Diese steigen mit der Anzahl der Komponenten und der Chargen, sowie mit den geforderten Wiege- und Dosiergenauigkeiten. Das wirkt sich insgesamt negativ auf die Produktsicherheit und -qualität aus.

Durch die manuellen Tätigkeiten wird unter Umständen viel Personal benötigt, welches eine hohe Konzentration bei der Einwaage aufbringen muss und teilweise einer relativ hohen Staubbelastung ausgesetzt ist. Gelegentlich werden auch Dosierautomaten eingesetzt, die die Zutaten auf eine Bandwaage dosieren. Diese erfordern jedoch einen hohen Reinigungsaufwand und können darüber hinaus eine Kreuz-Kontamination nicht verhindern.

Zur Lösung der oben genannten Probleme erweiterte AZO sein breites Portfolio im Bereich Klein- und Kleinstmengen-Automation um den AZO COMPONENTER® Step. Das System ermöglicht das automatische, grammgenaue Wiegen von Klein- und Kleinstkomponenten, wie Geschmacksstoffe, Backmittel, Emulgatoren, Farbstoffe und andere Zutaten. Es verbessert die Produktsicherheit bei gleichzeitiger Erhöhung der Effizienz in der Produktion durch eine Minimierung der manuellen Arbeitsschritte.

Speziell in Bereichen mit hohen Anforderungen in Bezug auf Hygiene, Chargenreinheit und Produkttrennung ermöglicht der AZO COMPONENTER® Step die Einhaltung strenger branchenspezifischer Verordnungen und Regelungen.

Durch das vollautomatische Befüllen und Transportieren innerhalb der Anlage werden hohe Durchsätze bei gleichzeitig hohen Genauigkeiten erreicht. Tracking und Tracing aller eingesetzten Rohstoffe garantieren höchste Produktsicherheit. Alle Prozessschritte und Wiegeergebnisse sind reproduzierbar, was eine hohe und konstante Rezepturtreue sichert. Strikte Chargentrennung vermeidet Kreuz-Kontamination z. B. bei Allergen und Nicht-Allergenen. Außerdem ist der AZO COMPONENTER® Step durch seinen modularen Aufbau äußerst flexibel bei Produktumstellungen.

Das System wurde speziell konzipiert, um den hohen Hygiene-Anforderungen in der Lebensmittelindustrie gerecht zu werden. Dies wird in erster Linie dadurch erreicht, dass die Produkte in Gebinde eingefüllt werden und eine Staubbelastung durch eine Besaugung minimiert wird. Der Reinigungsaufwand kann durch die produktgruppenspezifischen Lager- und Zielgebinde geringgehalten werden. Die Zielgebinde können, wenn erforderlich, mit Inlinern versehen werden.

Das System besteht aus zwei Ebenen. Auf der oberen Ebene werden die Komponenten in Vorratsbehältern bereitgestellt. Die Rohstoffe können vor dem Befüllen mittels Barcode identifiziert werden und den entsprechenden Behältern zugeordnet werden. Dadurch werden Produktverwechslungen minimiert und eine Rückverfolgung der Rohstoffe ist sichergestellt. Die Vorratsbehälter können aus Säcken oder Big-Bags sowie auch pneumatisch befüllt werden.

Die Zielgebinde werden mit Hilfe eines Taktschlittens unter der jeweiligen Dosierstelle positioniert. Nach dem Eindosieren der im Rezept festgelegten Produktmenge, wird das Zielgebinde eine Dosierstelle weiter transportiert. Für jede Komponente steht eine eigene Waage zur Verfügung. Durch das gleichzeitige Wiegen der Komponenten ergibt sich ein maximaler Zeitgewinn. Dosierschnecken in Kombination mit Vibrationsböden unter den Vorratsbehältern, sichern eine exakte Dosierung der geforderten Komponenten. Die Dosierung kann auch über eine Dosierrinne erfolgen. Wenn sich alle Komponenten entsprechend der Rezeptur im Zielgebinde befinden, wird es am Ende der Dosierstrecke ausgeschleust und steht für den weiteren Prozess bereit.

Die Zielgebinde können mittels Kennzeichnungssystem getrackt werden und sind somit über den gesamten Wiege- und Dosierprozess überwacht. D. h. sowohl die Position, die eingewogenen Komponenten, sowie auch die Zuordnung der Zielgebinde zu einer bestimmten Rezeptur sind dokumentiert und reproduzierbar

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Produktkategorie: Gravimetrische Dosiereinrichtungen, Schneckenförderer

AZODOS® - Kontinuierliches gravimetrisches Dosieren von pulverförmigen Produkten

Das Dosiergerät AZODOS® Typ P … DV dient zum volumetrischen Dosieren von pulver­förmigen Produkten in Wiege- und Verarbeitungsprozessen. Das Gerät kann in der Nahrungsmittelindustrie, Pharmazie, Chemie-und Kunststoffindustrie eingesetzt werden, um Produktionsprozesse mit einem gleichmäßigen Massenstrom im Grob-/Feinstrom zu beschicken.


Ergänzt durch eine Wiegeeinrichtung kann das Gerät zum Dosiersystem AZODOS® Typ P... DW erweitert werden, um Verarbeitungsprozesse gravimetrisch zu beschicken. Hierbei kann das Gerät als Negativwaage eingesetzt werden, um Kleinmengen grammgenau in das nachfolgende System zu dosieren. Für die Beschickung von kontinuierlich gravimetrischen Prozessen wird der AZODOS® P… DW mit der Dosiersteuerung AZO®CONT betrieben, wodurch eine Differential-Dosierwaage DDW realisiert wird.
 
Besondere Vorteile

·        Rostfreie Chrom-Nickel-Stahl Ausführung in verschiedenen Oberflächenausführungen
·        Qualitativ hochwertige Dosierschnecken
·        Reinigungsfreundliches System zum schnellen Komponentenwechsel
·        Kompakte Bauweise
·        Erweiterungsfähig durch modularen Aufbau
·        Höchste Dosiergenauigkeit durch Grob-/Feinstrom
·        Ausführung mit Doppelschnecken für schlechtfließende Schüttgüter
·        Verschieden Schneckengeometrien, angepasst an die Produkteigenschaften
 
AZODOS® Typ P … DW

·        Einsetzbar als Differential-Dosierwaage (loss-in-weight)
·        Präzise Online-Regelung und schnelle Korrektur bei eventuellen Sollwertabweichungen
·        Absolute Gewichtserfassung
·        Keine Verfälschung durch Schüttgewicht-Schwankungen
·        Keine aufwendigen Kalibrierarbeiten
·        Messwerterfassung mit hoher Auflösung
 
Aufbau AZODOS® Typ P … DV und DW
Das Basisgerät besteht aus einem Gehäuse in dem je nach Ausführung eine oder zwei Dosierschnecken eingebaut sind. Die Dosierschnecken werden über frequenzgeregelte Getriebemotoren angetrieben. Zur gleichmäßigen Befüllung der Dosierschnecken aus einem Vorratsbehälter dient ein vorgelagertes Austragsrührwerk. Die Vorratsbehälter sind in diversen Ausführungen und Größen erhältlich und können je nach Ausführung im freien Fall, pneumatisch oder von Hand nachgefüllt werden. Die Dosierschnecken können über eine Auszugseinrichtung nach hinten aus dem Gehäuse herausgezogen werden, wodurch die Reinigung oder das Auswechseln einzelner Bauteile vereinfacht wird.
Wird das Basisgerät mit einer Plattform-Wägezelle oder einem 3-Punkt-Wiegerahmen erweitert, erhält man ein Dosiersystem AZODOS® Typ P … DW, das als Negativwaage eingesetzt werden kann. Kompensatoren am Vorratsbehälter-Einlauf und am Schneckenauslauf entkoppeln das System und verhindern mechanische Kraftnebenschlüsse. Kombiniert man den AZODOS P….DW mit der Dosiersteuerung AZO®CONT wird daraus eine Differential-Dosierwaage. Dabei regelt die Steuerung kontinuierlich den Massefluss bezüglich Soll- und Istdurchsatz.
  
Funktionsprinzip AZODOS® Typ P … DV, DW, DDW
Der AZODOS® Typ P … DV arbeitet im volumetrischen Betrieb. Die pulverförmigen Schüttgüter fließen aus dem Vorratsbehälter in die Dosierschnecke. Um eine gleichmäßige Austragung zu erreichen, wird dazu ein Rührwerk eingesetzt. Über einen frequenzgeregelten Motor kann die Dosierschnecke von Grob- auf Feinstrom umgeschaltet werden. Dadurch wird eine exakte Dosierung in den nachfolgenden Wiegeprozess erreicht.

Bei einer Dosierwaage wird das Basisgerät auf eine Plattform-Wägezelle montiert oder in einen 3-Punkt Wiegerahmen integriert. Dieser kann in einem Gestell auf dem Boden stehen oder von der Decke abgehängt werden. Die Dosierschnecke dosiert das Schüttgut im Grob-/Feinstrom in den nachfolgenden Prozess. Dabei wird gewogen wie viel Produkt aus dem AZODOS® herausdosiert wurde. Das System arbeitet gravimetrisch nach dem Prinzip der Negativwiegung.

Der AZODOS® Typ P … DW wird zu einer Differential-Dosierwaage (DDW) wenn steuerungsseitig ein entsprechendes Regelsystem (z. B. AZO®CONT) vorgesehen wird. Das Schüttgut wird von der Dosierschnecke ausgetragen und die daraus resultierende Gewichtsabnahme pro Zeit wird durch das Wiege- und Regelsystem festgestellt. Diese tatsächliche Gewichtsabnahme pro Zeit (Istdurchsatz) wird mit dem gewünschten Sollwert verglichen, der vom nachfolgenden Verarbeitungsprozess, z. B. einem Extruder vorgegeben wird. Differenzen zwischen der tatsächlichen und der Sollgewichtsabnahme pro Zeit werden durch Leistungsanpassung des Dosiergeräts korrigiert.

Erreicht das Produkt im AZODOS® einen voreingestellten Füllpegel, wird der Regelprozess kurz unterbrochen und der Vorratsbehälter nachgefüllt. Während der Nachfüllzeit wird die Leistung der Dosierschnecke auf einen Wert eingestellt, der auf historischen Gewichts- und Leistungsdaten beruht, die in früheren Dosierzyklen gesammelt wurden.
 
Bedienen und Steuern
Mit der zentrale Steuerung AZO®CONT können bis zu 10 Dosierstationen gesteuert werden. An einem Bedienpanel wird die Anlage visualisiert und parametriert. Je nach Anforderung kann eine PC-basierte Visualisierung (Intouch, WinCC, etc.) angeschlossen werden. Des Weiteren ist eine Schnittstelle für das Prozessleitsystem KASTOR integriert. Über dieses Prozessleitsystem können umfangreiche Workflows wie z. B. Bilanzierung und Rezepthandling realisiert werden. Zusätzlich kann über die AZO®CONT Steuerung auch die Materialförderung zur Nachfüllung der Dosiergeräte gesteuert werden. Dabei kann AZO®CONT bis zu vier unabhängige Sammelbeschickungen mit zusammen maximal 32 Abscheidern steuern.

Mit einer einzigen Steuerung AZO®CONT können nun die verschiedensten Anforderungen konfiguriert werden. Egal ob es sich hierbei um die Steuerung von bis zu 10 Dosiergeräten AZODOS® handelt oder zusätzlich bis zu vier Sammelbeschickungen mit zusammen maximal 32 Abscheidern mit angesteuert werden sollen.

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Produktkategorie: Pneumatische Förderer, Volumetrische Dosiereinrichtungen, Gravimetrische Dosiereinrichtungen

AZO®MIXOMAT - wirtschaftlich Fördern, Dosieren, Wiegen und Mischen mit einem genialen System

Bevorzugte Einsatzgebiete

Der MIXOMAT ist besonders geeignet zum diskontinuierlichen, gravimetrischen Beschicken sowie zum rezeptgenauen Mischen und Einfärben von Granulat mit Masterbatch, Regenerat, Pigmenten und Additiven. Er ist einsetzbar für mittlere bis hohe Durchsatzleistungen bei der Beschickung von Compoundieranlagen, Blasmaschinen und Folienanlagen. Es stehen verschiedene Bauformen zur Verfügung, die einen Leistungsbereich von 150 kg/h bis 2,5 t/h abdecken.

Durch die Integration der Verfahrensstufen Fördern, Dosieren, Wiegen und Mischen in einem Gerät wird ein Wirtschaftlichkeitsgrad erreicht, der beispielhaft ist. 

Der MIXOMAT ist leicht zu reinigen und hat sich bewährt bei hohen Anforderungen an Qualität und Wiederholgenauigkeit. Die exakte Registrierung und Bilanzierung des Materialverbrauchs auch bei den Kleinkomponenten ist mit diesem Gerät jederzeit möglich. 

Der Einsatz ist sowohl als Einzelbeschickung oder in Sammelbeschickungsanlagen mit einem gemeinsamen Gebläse und Sekundärfilter möglich. 
Der MIXOMAT lässt sich ausgezeichnet mit hochgenauen Dosier- und Wiegeeinheiten wie z. B. FLEXIDOS® und AZODOS®, sowie mit kontinuierlich gravimetrischen Systemen kombinieren. In enger Zusammenarbeit mit den Herstellern von Extrusionsanlagen hat AZO Module entwickelt, die genau auf die Extruder abgestimmt sind.

Besondere Vorteile

·        Fördern, Dosieren, Wiegen und Mischen in einem kompakten, wirtschaftlichen System

·        Einfache Zuführung von bis zu 30 Komponenten über Ventilweiche

·        Hohe Wiederholgenauigkeit durch genaues Wiegen und Erfassen aller Komponenten

·        Schneller Farbwechsel und leichte Reinigung 

·        Exakte Durchsatzmengenerfassung pro Verarbeitungsmaschine

·        Einsparung von Differential-Dosierwaagen

·        Kompakte vormontierte Module, dadurch kurze Inbetriebnahme
 

Systembeschreibung
Der MIXOMAT besteht aus einem konischen Gehäuse mit Befüll- und Entlüftungsstutzen sowie einer großen Reinigungstür mit Schnellverschlüssen und Schaugläsern. Das Mischwerkzeug wird von einem Getriebemotor angetrieben. Der Auslaufverschluss wird über Druckluft betätigt. Zur Aufstellung und Befestigung ist eine Auflagekonsole vorgesehen. Ausführungen in Chrom-Nickel-Stahl.

Für spezielle Anforderungen, wie z. B. die gründliche Reinigung bei Pigment, empfiehlt sich der Einsatz der geschliffenen und polierten Ausführung. 
Grundsätzlich gibt es drei verschiedene Systemvarianten: 

- MIXOMAT-Mischer
- MIXOMAT-Waage und
- MIXOMAT-Förderwaage

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Über uns

Firmenporträt

Sie möchten das Handling Ihrer Rohstoffe – Schüttgüter oder Flüssigkeiten – automatisieren?
Wir unterstützen Sie bei Engineering, Verfahrenstechnik, Anlagenbau und Automatisierung.

Die AZO Gruppe ist weltweit eines der erfahrensten Unternehmen, wenn es um das automatische Rohstoffhandling geht. Unsere über 1.000 Mitarbeiter arbeiten mit Leidenschaft, Know-how und dem reichen Erfahrungsschatz aus 70 Jahren Anlagenbau an wirtschaftlichen und zukunftsfähigen Lösungen für Sie. Erfindergeist und die Lust am Tüfteln liegen uns in den Genen. Angefangen mit der Entwicklung der Wirbelstrom-Siebmaschine gehen zahlreiche Innovationen im Schüttguthandling auf unser Konto. Neugierde und Offenheit für visionäre Technologie sorgen für Lösungen mit langfristiger Perspektive.

Egal ob Engineering, Lieferung einzelner Komponenten bis zum Bau kompletter, schlüsselfertiger Anlagen, Automatisierung, Montage oder umfangreicher After Sales Service:
Alle AZO Leistungen kommen aus einer Hand und sind perfekt aufeinander eingespielt – weltweit immer in Ihrer Nähe!

Engineering
Kein Projekt gleicht dem anderen. Ihre Anforderungen setzen die Leitlinien, eine solide Vorarbeit bildet die Basis für Ihre individuelle Lösung: Wir unterstützen Sie bei Pre-Engineering, Neuplanung, Erweiterung und Sanierung Ihrer Anlagen, führen Machbarkeits-Untersuchungen durch und arbeiten an tragfähigen Konzeptstudien solange bis wir die optimale Projektlösung für Ihre Anforderungen gefunden haben.

Anlagenbau und Verfahrenstechnik
Automatisierte Produktionsprozesse in den Bereichen Food, Pharma, Kosmetik, Chemie und Kunststoff sind unsere Welt. Von Einzelkomponenten für das Lagern, Austragen, Sieben, Fördern, Dosieren und Wiegen von Rohstoffen über innovative Systeme zum Dispergieren, Mischen und Homogenisieren von flüssigen und halbfesten Produkten bis zur Turn-Key-Lösung bieten wir alles aus einer Hand. Unser Job ist erst dann erledigt, wenn Ihre Produktion zu Ihrer vollsten Zufriedenheit läuft.

Steuerungstechnik und Automation
Von der Beratung bis zur Realisierung, von der Sensorik bis zur betriebswirtschaftlichen Produktionsplanungsebene: Sie erhalten ganzheitliche und zuverlässige Lösungen für Ihre Produktionsanlagen und -prozesse auf jeder Ebene. Anlagenbau, Verfahrenstechnik und Automatisierung sind perfekt aufeinander abgestimmt, ohne Schnittstellen.

AZO - We Love Ingredients.

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Unternehmensdaten

Anzahl der Beschäftigten

> 500

Gründungsjahr

1949

Geschäftsfelder

Maschinen und Ausrüstung für die Kunststoff- und Kautschuk-Industrie

Zielgruppen
  • Kunststoffwarenherstellung
  • Gummiherstellung / Kautschukverarbeitung